Gerard Falke Archieven - Utilities

Teijin Aramid is volop in beweging. De producent van supersterke aramidevezels, waaronder Twaron, zet vol in op een circulaire productieketen. Met de belangrijkste installaties in Noord-Nederland. COO Edward Groen: ‘Door de productie in één land te houden is het gemakkelijker om schaalvoordelen te benutten. Onze ambitie is om het beste high performance vezelbedrijf van de wereld te zijn.’

Het is een bijzonder verhaal. Vorig jaar zou Edward Groen bij Teijin Aramid de stap maken van sitemanager in Delfzijl – en daarvoor Emmen – naar de topfunctie op het gebied van duurzaamheid binnen het bedrijf. En hij had daar ook echt veel zin in. Hij was echter nog maar een paar weken in zijn nieuwe functie, toen de chief operations officer (COO) zijn afscheid bekend maakte. Het waren een paar mooie duurzame dagen, maar Teijin Aramid had hem toch nog meer nodig aan het hoofd van de operaties. Met zijn kennis en ervaring was het duidelijk dat hij de vertrekkende COO moest opvolgen. En zo geschiedde.

De productieketens van Teijin Aramid zijn volop in beweging. En ja, vooral ook in combinatie met verduurzaming. Dus die connectie blijft. Groen: ‘Alles is er op gericht om onze footprint zo klein mogelijk te maken, zowel op het gebied van energiegebruik als de grondstoffen.’

Een belangrijke doelstelling van het bedrijf is een circulaire aramideketen. Op dat vlak heeft het bedrijf in het verleden al verschillende stappen gezet. Met name in het recyclen van de aramidevezel. Daarmee won het in 2012 de Responsible Care prijs van de VNCI. Omdat het bedrijf toen al zeer innovatieve en circulaire stappen zette.

Toeleveranciers

Nu lijkt de volgende stap aanstaande, naar biogebaseerde grondstoffen. Om nog onafhankelijker te worden van fossiele feedstock. Samen met technologiebedrijven BioBTX en Syncom is Teijin Aramid er de afgelopen jaren in geslaagd om in het laboratorium biobased Twaron-vezels te maken. Om dat voor elkaar te krijgen waren bio-aromaten nodig. BioBTX produceerde benzeen, tolueen en xyleen uit ruwe glycerine, een bijproduct van biodieselproductie. Deze aromaten zijn vervolgens door Syncom omgezet in specifieke bouwstenen zoals paraxyleen. Daarna kon Teijin Aramid er haar polymeer en garen van maken. Deze chemische bouwstenen maken ze niet zelf. Het bedrijf krijgt deze grondstoffen vanuit locaties van diverse toeleveranciers in Europa. Daardoor kunnen de fabrieken in Delfzijl en Emmen tijdens de pandemie ook doordraaien, stelt Groen. ‘Om biogebaseerde vezels te produceren is het nu belangrijk om met onze toeleveranciers te praten. Zij moeten daar in investeren.’ Een proces dat nog grotendeels zijn beslag moet krijgen.

Warmteterugwinning

Meer impact op de kortere termijn heeft de grootste onderhoudsstop in de historie van het bedrijf, binnenkort in Delfzijl. Tussen half april en half juni zijn hiervoor dagelijks 800 tot 900 extra mensen op het Chemiepark Delfzijl aan het werk. Dat de stop zo groot is, heeft twee redenen. Groen: ‘Sowieso willen we het interval tussen turnarounds verlengen. Uiteindelijk willen we van een stopcyclus van twee naar vier jaar. Nu zit er in de tussenfase nog drie jaar tussen.’ Minder stops dus, maar per stop wel meer werkzaamheden. Dan worden de turnarounds per keer vanzelf groter.

De andere reden is dat tijdens de komende stop ook veel voorbereidingen worden getroffen voor een grote uitbreiding. Groen: ‘Uiterlijk zomer 2022 willen we de productie met 25 procent hebben uitgebreid. Veel nieuwe equipment voor die uitbreiding wordt tijdens de stop geplaatst.’

circulaire

‘Alles is er op gericht om onze footprint zo klein mogelijk te maken, zowel op het gebied van energiegebruik als de grondstoffen.’

Edward Groen, chief operations officer Teijin Aramid

Deze uitbreiding heeft ook verduurzamende aspecten. Zo biedt de nieuwe schaalgrootte in de productie nieuwe kansen op het gebied van energie-efficiëntie. ‘Door de grotere productiecapaciteit straks, kan bijvoorbeeld de bouw van een installatie voor betere droogtechniek wel uit. Voorheen was dat een lastige rekensom.’

Elektrische warmtepomp

Schaalgrootte was ook een belangrijke reden om de productie in Nederland uit te breiden en niet elders in de wereld een nieuwe fabriek neer te zetten. Daar is serieus naar gekeken. De conclusie was echter dat het beter mogelijk is om marktleider te blijven door de productie vooralsnog in één land te concentreren.

Sinds een paar jaar heeft Twaron van Teijin meer marktaandeel dan het concurrerende Kevlar van Dupont. In Azië zijn nieuwe concurrenten in opmars, maar Teijin wil concurrenten telkens een stapje voor blijven. Groen: ‘Wij willen het beste én grootste high performance vezelbedrijf van de wereld zijn. Zo kunnen we nu makkelijker verduurzamende stappen zetten op het gebied van energie.’ In Delfzijl komt daardoor dus betere droogtechniek binnen handbereik. Groen: ‘In Emmen zetten we een verdere stap in elektrificatie. In de uitbreiding zit bijvoorbeeld een installatie voor mechanische damprecompressie, een soort grote elektrische warmtepomp.’

Landingsparachute

De Twaron-vezel is ongeveer zeven keer zo sterk als staal bij gelijk gewicht. Bovendien zijn de vezels licht qua gewicht en zijn ze zijn bestand tegen relatief hoge temperaturen. Dat maakt ze geschikt voor uiteenlopende toepassingen. Van kogelwerende vesten tot helikopterbladen en sleep- en hijskabels.

De bijzondere vezel is in het verleden ontwikkeld door AkzoNobel, dat het in de jaren tachtig van de vorige eeuw op de markt bracht. Eind 2000 zijn de Twaron-activiteiten overgenomen door het Japanse bedrijf Teijin Limited. Voor de aramide-activiteiten is Teijin Aramid opgericht, met een hoofdkantoor in Arnhem. De productie van het polymeer en garen en vezels gebeurt voornamelijk in respectievelijk Delfzijl, Emmen en Arnhem. In Delfzijl produceert het bedrijf het basismateriaal voor het product Twaron. Hier worden allereerst de monomeren PPD en TDC geproduceerd. Deze monomeren worden vervolgens in een gesloten proces samengevoegd, zodat er een uniek aramidepolymeer (polyparafenyleentereftal-amide, PPTA) ontstaat. In een aparte installatie wint Teijin oplosmiddelen terug voor hergebruik. Na het drogen wordt het polymeer verpakt en vervoerd naar de andere grote productielocatie van Teijin Aramid in Emmen, waar er Twaron-garen, -vezels en -pulp van worden gemaakt. In Arnhem staat ook een fabriek waar pulp wordt geproduceerd.

circulaire

‘Iedereen roept Industrie 4.0, maar het gevaar van dergelijke grote termen is dat we vergeten er aan te beginnen.’

Edward Groen, chief operations officer Teijin Aramid

Teijin Aramid heeft ook productielocaties in Japan en Thailand, waar geen Twaron, maar andere aramidevezels worden geproduceerd. Waaronder Technora. Deze para-aramide vezel heeft onlangs nog een rol gespeeld bij de landing op mars. ‘De ophangkoorden en de riser van de landingsparachute zijn gemaakt van Technora,’ vertelt Groen met enige trots. Met name de sterkte van de vezel was doorslaggevend. De Mars Perseverance Rover draagt de zwaarste last van alle missies naar de Rode Planeet tot nu toe. Tijdens uitvoerige tests heeft het parachutesysteem bewezen een belasting van 31.751 kilogram te kunnen dragen, onder extreme omstandigheden op Mars. Ofwel temperaturen van -63 graden Celsius, vaak voorkomende stofstormen en atmosferische elektriciteit.

Behapbaar

De katalysator voor groei is operational excellence. Verduurzaming is daar een onderdeel van, maar Groen ziet ook veel kansen op het gebied van digitalisering. Met name van het wereldwijde enterprise resource systeem. Het is de bedoeling dat Teijin straks één wereldwijd gestandaardiseerd digitaal dataplatform heeft dat een geïntegreerde business planning mogelijk maakt. Zodat verkoop, voorraadbeheer en productie optimaal op elkaar worden afgestemd.

Ook op het gebied van productie en onderhoud ziet hij veel kansen voor digitalisering en bijvoorbeeld de voorspelbaarheid van de installaties. Maar hij is tegelijkertijd ook realistisch. ‘Iedereen roept maar Industrie 4.0, maar het gevaar van dergelijke grote termen is dat we vergeten er aan te beginnen. Wellicht dat een autonome fabriek in de toekomst ook bij ons mogelijk is, maar daar zijn we nog lang niet. Ik denk dat we vooral veel moeten experimenteren en telkens stapjes zetten. Door de mensen in het veld erbij te betrekken, krijg je ze ook daadwerkelijk mee. Op het gebied van predictive maintenance bijvoorbeeld. Dat terrein is nog steeds relatief nieuw. Door experimenten aan te gaan, bijvoorbeeld zoals bij ons met een smart helmet, ontstaat draagvlak om ook volgende stappen te zetten.’ Dan raken mensen volgens Groen enthousiast en komen ze ook zelf met ideeën.

Het moet volgens Groen op deze manier ook behapbaar blijven. ‘We gaan nu richting die enorme stop in het voorjaar. En de mensen hebben het nu al druk in de normale dagelijkse praktijk. Onze fabrieken in Delfzijl en Emmen zijn al complex en er is veel te bevatten voor medewerkers. Als je dan ook nog het idee geeft van de toekomst die nog groter en ingewikkeld is, dan gaat er nu niks gebeuren.’ Stap voor stap experimenteren en implementeren dus.