Circulaire economie Archieven - Utilities

Industrielinqs pers en platform levert als kennispartner voor de industrie een bijdrage aan een duurzame industrie. Dat doen we het hele jaar door met journalistieke producties en bijeenkomsten, zoals onze magazines Industrielinqs en Petrochem, verschillende nieuwssites, online talkshows, congressen, films en natuurlijk via social media.

Eén maal per jaar maken we de Industrielinqs Catalogus. Dit naslagwerk biedt al jaren een compleet overzicht van honderden leveranciers, opleiders, kennispartners en dienstverleners. Ook voor 2022 is dit complete naslagwerk uw gids voor de industriële delta.

We geven u bovendien een journalistieke blik op de toekomst dankzij een aantal artikelen over in het oog springende industriële trends. U leest onder meer:

  • Op de valreep van 2021 werd duidelijk dat de industrie een nog prominentere rol krijgt in de transitie naar een CO2-emissieloos energiesysteem. Daarmee lijken veel projecten die al in de steigers stonden, nu definitief op hun plaats te vallen. Tel daarbij absurd hoge gas- en CO2-prijzen op en het mag duidelijk zijn dat 2022 een scharnierpunt wordt voor de energietransitie.
  • Het is haast cynisch. De sectoren die tijdens corona-lockdowns als cruciaal worden gezien, kampen het meest met personeelstekorten. Denk aan de zorg, het onderwijs, maar niet te vergeten ook de industrie. Al decennialang klaagt de industrie over een dreigende krapte op de technische arbeidsmarkt. Vaak boden automatisering en efficiëntieslagen de nodige verlichting. Zal dat nu ook voldoende zijn?
  • Voor velen is het niet de vraag of er autonome fabrieken komen, maar meer wanneer. De technische vooruitgang gaat zo snel, dat steeds meer werk uit handen wordt genomen door digitale systemen. Zes trends maken de autonome fabriek mogelijk en het grootste deel is al begonnen.

Dit en meer vindt u in de Industrielinqs Catalogus 2022. Lees nu alvast digitaal!

Plantmanager Harm Dijkstra van Lyondell­Basell opende eind oktober met een druk op de knop het Circular Steam Project. Op de locatie van het bedrijf op de Maasvlakte staat een waste-to-energy fabriek die afvalwater van de site omzet in biogas en stoom. Dat het project onder de huidige omstandigheden is opgeleverd, getuigt van een sterk staaltje wilskracht. De energiebesparing van 0,9 peta­joule maakt natuurlijk veel goed.

Een beeld zegt natuurlijk meer dan duizend woorden, dus kijk nog maar even goed naar de foto van CSP. Een installatie met de omvang van een flink flatgebouw zie je niet veel bij de meeste utility-projecten. De inzet van LyondellBasell en Covestro was dan ook hoog. Ze wilden een technologie inzetten die nog nergens ter wereld werd gebruikt met een investeringssom van 150 miljoen euro. En dat in een tijd dat de CO2-prijs nog niet heel veel businesscases kon vlottrekken. Dijkstra: ‘Bij dit soort investeringen moet je altijd goed naar de strategische waarde kijken. We produceren er tenslotte geen druppel propyleen-oxide extra mee. De energiebesparing en daar aan gekoppelde milieuvoordelen gaven uiteindelijk de doorslag. Als we in staat waren ons proceswater zelf te verwerken tot biogas en stoom en ook nog minder zout op het oppervlaktewater hoefden te lozen, voelde dat gewoon goed. Natuurlijk beslisten we op meer dan een goed gevoel, maar de duurzame kansen waren zeker een reden voor de CEO en de aandeelhouders om door te zetten.’

Potentiële besparing

Dat wil overigens niet zeggen dat de weg ernaartoe eenvoudig was. Met name Covid zorgde voor extra hoofdbrekens omdat de nieuwbouw gewoon doorging tijdens de lockdown-periode.Dijkstra: ‘Dat betekende dat we 350 man moesten testen, zoveel mogelijk separeren en ervoor zorgen dat ze zich op de site netjes aan de Covid-maatregelen hielden. Zeker met medewerkers van buiten Nederland was het soms spannend of ze überhaupt aan het werk konden toen steeds meer grenzen sloten. Gelukkig konden we de besmettingen die er waren snel isoleren zodat we geen uitbraken hebben gehad.’

De weg naar de CSP fabriek was al tien jaar geleden ingezet. Maar in 2014 werden de plannen echt serieus. Na alle voorbereidingen, FEED-studies en engineering- en procurement-fases stak men in de herfst van 2018 de eerste schop in de grond. Dijkstra: ‘Het idee voor de huidige fabriek kwam van onze eigen experts. Ze combineerden een aantal bestaande technieken en berekenden de potentiële besparing die dat zou opleveren. Uitdaging daarbij was dat deze combinatie nog niet elders was toegepast en net als de meeste bedrijven gebruiken we liever proven technology. Toch besloten we met een groot aantal externe partijen in samenwerking met onze eigen experts de uitdaging aan te gaan.’

Circulair afvalwater

De site op de Maasvlakte produceert via een speciale technologie onder meer propyleen oxide en styreen monomeer (POSM). Het is in zijn soort een van de grootste fabrieken ter wereld. Uit het POSM-proces ontstaan twee soorten afvalstromen die voor de ingebruikname van CSP werden afgevoerd naar de thermische behandelinstallatie van AVR. De eerste afvalstroom is een mengsel van verschillende looghoudende waterige stromen. De tweede stroom betreft een tweetal brandbare afvalstromen afkomstig van de Maasvlakte en de Botlek-fabriek.

circular steam project

‘We gebruiken de komende periode om te leren, optimaliseren en waar nodig te verbeteren.’

Harm Dijkstra – plantmanager LyondellBasell

In de nieuwe situatie worden de waterige stromen gescheiden in een deel dat in de bio-plant wordt behandeld (ongeveer veertig procent) en een deel dat in de verbrandingsoven wordt behandeld (ongeveer zestig procent). Om dit mogelijk maken, bouwden Bilfinger en Veolia een anaerobe en aerobe biologische voorzuivering die aansluit op de bestaande biologische zuivering van LyondellBasell en Covestro. De bacteriën in de anaerobe bio-reactor produceren het biogas dat als brandstof dient voor de stoomproductie. Het water gaat daarna naar een moving bed reactor gevolgd door een dissolved air flotation stap. Een deel van het slib wordt afgevoerd en de rest wordt gerecycled. Daarna is het water schoon genoeg om naar de bestaande bioreactor te worden gestuurd.

De tweede stroom, zo’n zestig procent van de afvalstroom, bevat het caustische water en de brandbare afvalstoffen. Deze stroom gaat naar een innovatieve droge verbrandingsoven, die zowel het biogas als de brandstoffen in de tweede stroom gebruikt om stoom te produceren van tussen de 950 en 1050 graden Celsius. Doordat de temperatuur boven de negenhonderd graden Celsius blijft, smelten de zouten of blijven als kleine druppeltjes in de rookgassen aanwezig. Het gesmolten zout stroomt via de wand naar beneden en wordt opgevangen. Dit zout kan vervolgens, na behandeling, worden ingezet in bijvoorbeeld de glasindustrie of als stutmateriaal voor de mijnen.

Optimaliseren

Nu de fabriek in gebruik is genomen, komt hij langzaam maar zeker op stoom. ‘Een deel van de fabriek is gebaseerd op biologische processen’, zegt Dijkstra. ‘Die bacteriën hebben even de tijd nodig om op volle sterkte te kunnen produceren. Hij heeft natuurlijk nog geen 0,9 petajoule geproduceerd, maar tot nog toe draait alles in ieder geval naar verwachting. We gebruiken de komende periode dan ook om te leren, optimaliseren en waar nodig te verbeteren. We kunnen ook nu pas bijvoorbeeld de samples indienen van de zouten. Als die worden goedgekeurd, kunnen we echt bijdragen aan circulair glas.’

Uitdagend project

De bouw van de installaties was een uitdagende klus. De fabriek bleef tijdens de bouw namelijk gewoon doordraaien. Dijkstra: ‘We konden de tie-ins gelukkig uitvoeren tijdens de onderhoudsstop in 2019, maar dat betekende nog eens extra mensen op de site. Op het hoogtepunt liep hier dan ook driehonderd man rond, waarvan heel veel volledig nieuw waren. Om er zeker van te zijn dat de competenties van die onbekende groep overeenkwam met onze eisen, voerden we een zogenaamd on-boarding beleid in. Onze medewerkers komen uit heel Europa, dus hoe weten we de waarde van elk certificaat? Voor sommige taken willen we daarom dat de medewerkers via een praktijktest bewijzen dat ze ook echt kunnen wat er op hun certificaat staat.’

‘We zijn plannen aan het maken voor onze fabriek in de Botlek om reststoom te gebruiken van onze buren.’

Harm Dijkstra – plantmanager LyondellBasell

Hoewel tijdens de bouw zo’n zeventig mensen volcontinu aan de bouw van CSP werkten, blijven er straks nog maar elf over die de fabriek bedrijven. ‘Het mooie is dat die elf wel meeliepen met het project’, zegt Dijkstra. ‘We betrokken zowel de operators als maintenance en veiligheidskundigen die nu de fabriek draaien bij de verschillende bouwfasen. Zo is de boiler bijvoorbeeld al een aantal maanden online. Wat natuurlijk handig was om alvast de nodige testen uit te voeren. Bijkomend voordeel is dat het CSP-team nu al goed voorbereid is op de taken.’

Transitie

Het antwoord of de circulaire stoomfabriek kan worden gekopieerd naar andere sites durft Dijkstra nog niet te geven. ‘Maar er is zeker belangstelling van onze joint ventures elders op de wereld. LyondellBasell heeft zichzelf hoge CO2-reductiedoelen opgelegd. In 2030 moeten we dertig procent van de emissies uit onze fabrieken terugdringen om in 2050 op nul uit te komen. We moeten veel van dit soort technologie inzetten om die doelen te halen. We zijn nu al plannen aan het maken voor onze fabriek in de Botlek om reststoom te gaan gebruiken van onze buren.’

Tegelijkertijd moet twee miljoen ton van de feedstock uit gerecyclede of hernieuwbare bron komen. Dijkstra: ‘Waar mogelijk wil LyondellBasell mechanisch recyclen, terwijl we ook technieken evalueren voor pyrolyse van lastigere reststromen. Onze klanten vragen echt naar de ecologische voetafdruk van onze producten, terwijl ook onze aandeelhouders duurzaamheid hoog op de agenda zetten. Misschien nog wel het belangrijkste is dat ook onze directe omgeving en medewerkers van de toekomst eisen stellen op het gebied van verduurzaming. En dus moeten we het hele palet, van elektrificatie, waterstof en CCS meenemen in het traject. Het Circular Steam Project, met een jaarlijkse besparing van 140.000 ton CO2, is in ieder geval een mooi begin.’

Veel bedrijven zoeken een oplossing voor verwerking van gemengde kunststofstromen. UPP! stuitte op een Australische uitvinding die het plastic door wrijving laat smelten. Binnenkort staat de Australische pilotinstallatie in de Groningse Eemshaven.

Plasticafval vormt wereldwijd nog steeds een groot probleem. Gelukkig proberen steeds meer landen de verschillende kunststofstromen zoals polyetheen, polypropeen, polystyreen en polyvinylchloride te scheiden en hergebruiken. Toch blijft er na inzameling en sortering vaak nog meer dan vijftig procent gemengd en vaak vervuild afval over waar men eigenlijk niks anders meer mee kan dan verbranden of geheel afbreken en weer opbouwen. Dat eerste is zonde, het tweede kost veel energie en kan lang niet voor alle gemengde en vervuilde fracties goed worden toegepast.

Jan Jaap Folmer richtte ruim vier jaar geleden Upp! op, naar eigen zeggen een impact gedreven social enterprise dat zich als doel stelt plastics te redden van verbranding en dumpen. Met Vietnam, Singapore, Indonesië én Nederland als werkgebied lukte het de ondernemer om de lastige kunststofstromen om te zetten in bouwblokken, dakpannen of bijvoorbeeld stoeptegels met een waterreservoir.

Wrijving

In zijn zoektocht naar een efficiënte en eenvoudige plastic verwerkingstechnologie, stuitte Folmer op een interessante Australische innovatie. Folmer: ‘Met deze technologie is het mogelijk ongesorteerd, ongewassen en ongemalen gemengd plastic afval te verwerken tot eindproducten zoals bijvoorbeeld palen en planken. De machine verwerkt tapijttegels, visnetten, multilayer verpakkingen en zelfs gymschoenen of sigarettenpeuken. De basis van de technologie is dat elk stuk plastic door middel van wrijvingsenergie wordt verwarmd tót zijn eigen smeltpunt. Daarna waarna het in gesmolten toestand met de andere gesmolten plastics wordt gemengd tot een homogene massa. Die massa perst men vervolgens in een mal. De kwaliteit van het nieuwe materiaal is hierdoor veel beter dan je op basis van de laagwaardige en gemengde input zou verwachten.’

Het proces slaat dus zowel sortering, shredderen en wassen van het materiaal over en is zo een kosten- en energie-efficiënte  oplossing voor vele lastig te recyclen afvalstromen. Om de installatie in Europa te commercialiseren zette Upp! samen met de Australische en Nederlandse partners het bedrijf Uppact op. Allereerst verscheept Uppact de prototype installatie naar Nederland als test- en demonstratiefaciliteit. Folmer: ‘Uiteindelijk is het de bedoeling om grootschalige verwerkingscapaciteit voor de verschillende moeilijk te recyclen plastic en textiel afvalstromen in Europa en ook wereldwijd op te zetten.’

Visnetten

In de tussentijd waren er nog wel twee uitdagingen. Uppact moest een locatie hebben voor de test en demonstratiefaciliteit en een partij die graag zijn moeilijke kunststofafval wil omzetten in duurzame producten. De locatie vond Folmer bij Groningen Seaports, dat graag experimenteerruimte biedt aan innovatieve duurzame bedrijven. En scheepsafvalverwerker Bek en Verburg had nog wel een afvalstroom dat ze graag wilde upcyclen: visnetten. Folmer: ‘Visnetten zijn doorgaans gemaakt van nylon, maar hebben vaak ook onderdelen van polyetheen. Vissers leveren afgedankte netten in bij Bek en Verburg met de boeien er nog aan. Ook die kunnen eenvoudig in de machine worden gevoed.’

Inmiddels is de installatie onderweg van Australië naar Groningen en kan UPPACT bijna starten met de eerste proeven. ‘Als alles goed verloopt, is het de bedoeling verschillende  commerciële productielijnen in te richten, afhankelijk van de behoefte van een afnemer’, zegt Folmer.  ‘Een fabriek van deze omvang moet jaarlijks minimaal 5000 ton aan verwerkt plastic afval afzetten. Wat betreft aanvoer voorzie ik geen problemen. De vraag naar recyclingcapaciteit is wereldwijd enorm en deze moeilijk te recyclen gemengde stromen plastic en ook textielafval verdwijnen nog grotendeels in de verbrandingsovens, op stortplaatsen en in de rivieren en oceanen. Ook synthetisch textiel zoals bijvoorbeeld polyester of nylon is zeer lastig te recyclen, maar met onze technologie prima te verwerken. Wij denken dan ook met ons Textiel-Plastic-Composiet materiaal mooie producten met unieke eigenschappen te kunnen maken. En ook voor een aantal afvalstromen waar Bek en Verburg nu geen duurzame oplossing voor hebben, is onze technologie een mooie oplossing. Zo hebben we ook een unieke oplossing voor het plastic afval dat bij Bek en Verburg van schepen en uit de oceanen en rivieren komt.’

Regionale producten

Het team van Uppact lijkt het technisch dan ook goed voor elkaar te krijgen, maar daarmee stopt het voor Folmer niet. ‘Technologie is maar een deel van de oplossing. We moeten lokale partijen bij dit soort projecten betrekken om cirkels te sluiten. Als we producten maken waar lokaal behoefte aan is, hoef je ze niet de hele wereld over te transporteren. Het mooiste zou zijn als we nieuwe netten van de oude visnetten kunnen maken, maar misschien zijn boeien ook goed. We werken graag met lokale kunstenaars of ontwerpers die oplossingen bedenken voor lokale problemen. Zo hadden de dakpannen die we in Vietnam maakten een uitsparing voor een zonnepaneel. Zo los je onderdak en energievoorziening in een keer op. Groningen heeft zijn eigen dynamiek, maar we zijn ook hier al met regionale productontwikkelaars en designers bezig met mooie en bruikbare producten voor de regio uit afval van de regio.’

Northern Enlightenmentz tijdens Eemsdeltavisie

Tijdens Eemsdeltavisie 2021: Truth or dare gaan we in gesprek met onder meer innovators, wetenschappers en experts uit de industrie over innovaties..Eemsdeltavisie (4 november CIC Delfzijl) is ook dit jaar weer het podium voor de Northern Enlightenmentz-verkiezing. In willekeurige volgorde presenteren Uppact, Senbis, Ocean Grazer en Purified Metal Company hun innovaties aan het publiek in het Chemport Innovation Center.

> Bekijk het volledige programma en schrijf snel in!

PMC bouwde de afgelopen twee jaar een fabriek in Delfzijl waarin het met asbest vervuild staal zodanig verhit dat de asbestvezels kapot gaan en het staal smelt. Dat innovatie soms een lange adem heeft, weten de initiatiefnemers inmiddels. Hun volharding leidde wel tot een duurzame oplossing voor een groeiend probleem.

Bij de aankondiging van de aandeelhouders van Purified Metal Company (PMC) dat ze een fabriek wilden bouwen om met asbest vervuild staal te recyclen, zullen velen zich achter de oren hebben gekrabd. De investering was immers fors. En dat voor een technologie die zich nog niet had bewezen en voor een nog niet bestaand probleem. Het asbeststaal mocht immers gewoon worden gestort.

De volhoudende aandeelhouders, waarvan Nathalie van de Poel er één van is, kregen echter het gelijk aan hun kant. Het langverwachte stortverbod is in juli in werking getreden en inmiddels verwerkte de fabriek de eerste 450 ton aan asbesthoudend staal. Van de Poel: ‘Dat wil overigens nog niet zeggen dat schrooteigenaren ons massaal weten te vinden. Dat iets niet mag worden gestort, wil niet automatisch zeggen dat het niet gebeurt. Ik rijd nu dan ook stad en land af om partijen te informeren over onze milieuvriendelijke oplossing die ook nog eens circulair staal oplevert. We hebben net een samenwerkingsverband met Renewi getekend dat zijn containers met asbesthoudend staal naar onze fabriek zal sturen. Maar we kunnen nog veel meer staal verwerken.’

Kinderziektes

Tot nog toe wordt alleen al in Nederland jaarlijks zestig tot tachtigduizend ton met asbest vervuild staal gestort. PMC bouwde de afgelopen twee jaar een fabriek in Delfzijl waarin het vervuilde staal zodanig wordt verhit dat de asbestvezels kapot gaan en het staal smelt. Daarmee is het asbest onschadelijk geworden, terwijl het ruwijzer dat overblijft weer kan worden ingezet in producten. Grootste uitdaging daarbij was om een gesloten systeem te ontwerpen zonder emissies naar de omgeving.

De dagelijkse praktijk bleek weerbarstiger dan de ingenieurs van tevoren hadden bedacht. ‘Het eerste jaar moesten we nog veel kinderziektes oplossen’, zegt Van de Poel. ‘Het werken met hoge temperaturen onder onderdruk leverde toch behoorlijk wat uitdagingen op. Dit was echter wel een voorwaarde voor het veilig werken met asbest en zware metalen. We wilden dat er absoluut niets schadelijks in het milieu terecht zou kunnen komen. Daarmee zijn we ook een stuk milieuvriendelijker dan de traditionele staalindustrie. De traditionele staalfabrieken gebruiken ook schroot, maar ze voorkomen niet dat de gassen die daarbij vrijkomen in het milieu terecht komen.’

Putdeksels

Het gerecyclede staal, met een koolstofgehalte van 3,5 procent, is een hoogwaardige grondstof die ingezet kan worden door staalfabrikanten om nieuwe staalproducten te produceren. Zo maakt een klant van PMC er putdeksels van. ‘Dankzij de hoge staalprijs kunnen we kosteneffectief produceren’, zegt Van de Poel. ‘Ik zou komend jaar dan ook partijen willen aanbieden om hun met asbest vervuilde schroot om niet te verwerken. Het storten van het vervuilde staal kost gemiddeld honderd euro per ton. Bovendien draagt het circulair verwerken van een afvalproduct bij aan de duurzaamheidsagenda van bedrijven. Maar we moeten echt de markt op gang brengen om het jaarlijkse volume van 150.000 ton te halen.’

Zodra de fabriek in Delfzijl op volle toeren draait, wil PMC nog vijf vergelijkbare fabrieken bouwen in Europa. Van de Poel: ‘We krijgen al aanvragen voor het verwerken van met asbest vervuild staal uit Duitsland, Griekenland en zelfs New York. Die laatste zoekt een duurzame oplossing voor het recyclen van zijn metrostellen. We denken dan ook genoeg animo te hebben voor onze duurzame oplossing. Het mooie is dat als we een nieuwe fabriek bouwen, we de geleerde lessen van afgelopen jaar kunnen meenemen in het ontwerp.

Northern Enlightenmentz tijdens Eemsdeltavisie

Tijdens Eemsdeltavisie 2021: Truth or dare gaan we in gesprek met onder meer innovators, wetenschappers en experts uit de industrie over innovaties..Eemsdeltavisie (4 november CIC Delfzijl) is ook dit jaar weer het podium voor de Northern Enlightenmentz-verkiezing. In willekeurige volgorde presenteren Uppact, Senbis, Ocean Grazer en Purified Metal Company hun innovaties aan het publiek in het Chemport Innovation Center.

> Bekijk het volledige programma en schrijf snel in!

Zoals een aantal jaren geleden veel projecten werden opgezet om biobrandstoffen te maken van plantaardig materiaal, schieten nu diverse projecten om afval om te zetten in allerlei grondstoffen als paddestoelen uit de grond. Zo richten verschillende bedrijven zich op het verwerken van afvalplastic dat niet geschikt is voor recycling. En zelfs CO2 is straks een nuttige materiaalstroom.

Het hele artikel vind je in onze digitale Projecten Special 2021!

For a Dragon’s Den of Transition, the organization of the European Industry and Energy Summit 2021 (EIES2021) is looking for both dragons and innovators. During the closing of the EIES2021 on December 8 in Rotterdam Ahoy, they can make deals to support interesting energy innovations. Sign up now as a dragon or innovator!

Dragon’s Den of Transition is a new part of the Summit. The organization wants to provide a stage for hopeful innovations in the field of European industrial transformation and also help them along the way. These are innovations from start-ups, for example, that could use a boost to reach maturity. The need can be financial, but also support in the areas of marketing, networking, entrepreneurship, business development and more. That is the role of the dragons.

Offers

During the last day part of the two-day Summit, on Wednesday afternoon December 8, five selected companies can pitch their innovations to five Dragons, representatives of development companies, funds, governments, banks and/or investment companies. They can respond to the pitches, make contacts and even make offers.

Journalistic nomination film

Innovators can apply to the editorial staff of Industrielinqs, the organizer of the event. The editors will compile a longlist. Ultimately, at least eight will be selected by a panel (editors and a number of experts). Journalistically prepared nomination films of 112 seconds will be made of these finalists. These films will be published from late October with short articles on the news site www.industryandenergy.eu. Together with the public, the Dragons will determine who will pitch in the Dragon’s Den of Transition on December 8.

Besides innovators, the organization is also looking for dragons. A few organizations have already agreed to provide a dragon, but there are still a few seats available.

Innovators can apply with a brief description of their innovation via redactie@industrielinqs.nl.

For more information about a Dragon chair you can contact editor in chief Wim Raaijen: wim@industrielinqs.nl.

Shell Ventures en BlueAlp kondigden een strategische samenwerking aan. De bedrijven ontwikkelen BlueAlps pyrolyse-technologie voor het omzetten van plastic afval naar een chemische grondstof om deze vervolgens op te schalen en te implementeren. De technologie zet moeilijk te recyclen plastic via pyrolyse om in een grondstof. Als onderdeel van de overeenkomst verwierf Shell een aandelenbelang van 21,25 procent.

Shell en BlueAlp richtten een joint-venture op voor de bouw van twee nieuwe conversie-installaties in Nederland. Men verwacht dat deze meer dan dertig kiloton plastic afval per jaar kunnen verwerken. De installaties moeten in 2023 operationeel zijn en leveren alle pyrolyse-olie als grondstof aan de krakers van Shell in Moerdijk en Duitsland. Shell onderzoekt ook of licenties kunnen worden verleend voor nog eens twee installaties in Azië die kunnen worden ingezet voor de bevoorrading van het Shell Energy and Chemicals Park Singapore.

Zuiverheid

BlueAlp ontwikkelde zijn technologie al op commerciële schaal. Het Shell-technologieteam in Amsterdam werkt nu met BlueAlp samen om de technologie verder te verbeteren en op te schalen. Momenteel belemmert de ongelijkmatige zuiverheid van de grondstoffen de productie van grotere hoeveelheden pyrolyse-olie. Shell wil eigen technologie inzetten om de zuiverheid van pyrolyse-olie in Shells installaties te verbeteren.

Succesvolle proef

Shell kan nu meer klanten ondersteunen bij het bereiken van hun duurzaamheidsdoelstellingen. De samenwerking volgt op een succesvolle proef met het gebruik van pyrolyse-olie in de petrochemische fabriek van Moerdijk die in augustus 2021 werd afgerond. En sinds november 2019 gebruikt het petrochemische complex Norco van Shell in de VS in toenemende mate gerecyclede grondstoffen.

Andere aandeelhouders van BlueAlp zijn Mourik, Rumali en Den Hartog en het Belgische Renasci.

 

Voor een Dragon’s Den of Transition, zoekt de organisatie van EIES2021 zowel dragons als innovators. Tijdens de afsluiting van European Industry and Energy Summit op 8 december in Rotterdam Ahoy kunnen zij deals sluiten over de ondersteuning van interessante energie-innovaties. Meld je nu aan als dragon óf innovator!

Dragon’s Den of Transition is een nieuw onderdeel van de Summit. De organisatie wil een podium bieden voor hoopvolle innovaties op het gebied van Europese industriële transformatie en ze ook verder omweg helpen. Het gaat om dus innovaties van bijvoorbeeld van starters, die een zetje in de rug kunnen gebruiken om tot wasdom te komen. De behoefte kan van financiële aard zijn, maar ook ondersteuning op het gebied van marketing, netwerk, ondernemerschap, business development en meer.

Aanbiedingen

Tijdens het laatste dagdeel van de tweedaagse Summit, op woensdagmiddag 8 december kunnen vijf geselecteerde bedrijven hun innovaties pitchen aan vijf Dragons, vertegenwoordigers van ontwikkelmaatschappijen, funds, overheden, banken en/of investeringsmaatschappijen. Zij kunnen zelf reageren op de pitches, contacten leggen en zelfs aanbiedingen doen.

Journalistieke nominatiefilm

Innovators kunnen zich aanmelden bij de redactie van Industrielinqs, organisator van het evenement. Die stelt een longlist samen. Uiteindelijk worden daar minimaal acht uitgekozen door een panel (redactie en een aantal experts). Van die finalisten worden journalistiek ingestoken nominatiefilms gemaakt van 112 seconden. Deze films worden vanaf eind oktober met korte artikelen gepubliceerd op de nieuwssite www.industryandenergy.eu. Samen met het publiek bepalen de dragons wie uiteindelijk op 8 december mogen pitchen in de Dragon’s Den of Transition.

Naast innovators is de organisatie ook nog op zoek naar dragons. Inmiddels hebben een paar organisaties al toegezegd een dragon te leveren, maar er zijn nog een paar stoeltjes vrij.

Innovators kunnen zich melden met een korte omschrijving van hun innovatie via redactie@industrielinqs.nl. 

Voor meer informatie over een Dragon-stoel kunnen belangstellende contact opnemen met hoofdredacteur Wim Raaijen: wim@industrielinqs.nl. 

ArcelorMittal wil steenkool vervangen door hoogwaardige biokool als grondstof voor zijn staalproductieproces. ArcelorMittal start hiervoor in Gent een proefproject.

Het Nederlandse bedrijf Perpetual Next levert de biokolen dat het produceert met haar hoogtemperatuur torrefactietechnologie. De samenwerking start met een eerste levering van 30.000 ton biokool voor de hoogoven in Gent. Uiteindelijk is de levering opschaalbaar naar 350.000 ton biokool op jaarbasis.

Verdubbeling

Voor de productie van staal worden kolen ingezet, om onder meer ijzer uit ijzererts te halen.De wereldwijde staalproductie in 2020 bedroeg 1,86 miljard ton ruwstaal. Daarvan werd zeventig procent geproduceerd in hoogovens die fossiele steenkool gebruiken. Verwacht wordt dat de vraag naar staal tegen 2050 zal zijn verdubbeld ten opzichte van het huidige niveau. Bij een ongewijzigd beleid leidt dat tot een verdubbeling van de CO2-uitstoot.

Torrefactie

De torrefactietechnologie van Perpetual Next zet biomassa om in biokool met dezelfde eigenschappen als fossiele steenkool. De biomassa is afkomstig uit door FSC-gecertificeerde bossen. De technologie zet de grondstoffen via een thermisch raffinageproces om in biokolen. Hierdoor ontstaat een relatief betaalbare hernieuwbare grondstof met een hoge energiedichtheid. De gepatenteerde technologie is eigendom van Perpetual Next.

 

De CO2-voetafdruk van de supersterke vezel Twaron is 28 procent lager ten opzichte van 2014. Dit blijkt uit een recent uitgevoerde life cycle analysis (LCA), in opdracht van Twaron-producent Teijin Aramid. 

De reductie is volgens Teijin het resultaat van jarenlange focus op duurzaamheid. Vooral procesverbeteringen en de overgang naar honderd procent hernieuwbare elektriciteit, speelden een belangrijke rol.

Europese windenergie

Om de ambitie naar een zero footprint kracht bij te zetten, schafte Teijin Aramid zogenoemde Guarantees of Origin (GO’s) aan. Deze GO’s zijn onderdeel van het Europese Energie Certificaten Systeem (EECS). Met de aankoop van deze GO’s voor Europese windenergie dekt Teijin Aramid honderd procent van het totale verwachte elektriciteitsverbruik van de Nederlandse productielocaties voor 2021.

‘We zijn ervan overtuigd dat we op de goede weg zijn naar een zero footprint in 2050. Door minder energie te verbruiken, te investeren in groene energie en meer te recyclen, dragen we direct bij aan een betere wereld voor toekomstige generaties’, stelt CEO Peter ter Horst

Recycling

Recycling van de aramidevezel is al tientallen jaren een speerpunt van Teijin. Momenteel investeert het bedrijf fors in pilots om de fysische, chemische en mechanische recycling uit te breiden. De productielocaties in Delfzijl, Emmen en Arnhem werken nauw samen om de technologie te verfijnen. De eerste laboratoriumproeven zijn veelbelovend en het is nu tijd om op te schalen naar grotere proeven.

Teijin heeft de ambitie om nog meer materiaal terug te winnen uit de markt, om verbranding en storting van aramide-houdend afval te voorkomen. Dankzij geavanceerde recyclagetechnieken kan de grondstof opnieuw worden gebruikt, waardoor de koolstofvoetafdruk na verloop van tijd nog aanzienlijk wordt verkleind.

Pulp

Elke kilo gerecycled aramide bespaart ongeveer vier kilogram CO2 bij de productie van pulp. Teijin streeft ernaar de cirkel te sluiten met nieuwe logistieke partnerschappen om nog meer materiaal uit de markt terug te winnen.