Industrie 4.0 Archieven - Utilities

Digitalisering is niet meer weg te denken in de industrie. Er is steeds meer mogelijk. Wat zijn de innovaties op dit gebied met betrekking tot asset management? ‘Conditiemeting gebeurt in de industrie veel en vaak, maar tegelijkertijd voeren veel onderhoudsmonteurs ook nog manuele inspecties en preventief onderhoud uit. Toch zie je bedrijven werkzaam in de procesindustrie steeds vaker sensoren implementeren, er de meerwaarde van inzien en ze combineren met andere slimme technieken. Nieuwe communicatietechnologieën zoals NB-IoT en 5G, de cloud en AI-modellen met Machine Learning protocollen zorgen ervoor dat de industrie veel meer kan met digitalisering terwijl het ook goedkoper en betrouwbaarder wordt’, zegt Staf Seurinck, Country Managing Director bij ABB Nederland.

Evi Husson

De technologie is marktbreed beschikbaar en de acceptatie neemt toe. Staf Seurinck: ‘De coronacrisis is een enorme enabler geweest voor veel bedrijven om die digitaliseringsslag te maken. Er is meer vertrouwen in bijvoorbeeld de cloud en online meetings, maar ook meer aandacht voor cybersecurity en remote service.’ Collega Robin Huber, condition monitoring expert, geeft een voorbeeld uit de praktijk. ‘Je kunt tegenwoordig vaak kiezen voor een éénweg- dan wel tweewegcommunicatie. Wij hebben voor onze drives onze gateways zo ingericht dat we niet alleen data kunnen uitlezen, maar indien nodig ook kunnen ingrijpen. Een engineer hoeft niet langer ter plaatse te komen, maar kan door in te loggen met een veilige digitale sleutel op afstand wijzigingen doorvoeren. Hiermee kun je veel kosten en tijd besparen.’

‘Ik verwacht dat augmented reality in 2022 definitief doorbreekt.’

Staf Seurinck, Country Managing Director ABB Nederland

Een aantal van ABB’s klanten maken al gebruik van de tweewegcommunicatie, maar andere klanten geven vooralsnog de voorkeur aan eenrichtingsverkeer. ‘Het klopt dat er bij tweewegcommunicatie meer cyberrisico’s zijn in vergelijking met éénwegcommunicatie omdat er tijdelijk een deur wordt opengezet, maar door goede monitoring en de juiste veiligheidsmaatregelen kun je indringers buiten houden. Dit betekent wel dat er blijvende aandacht voor cybersecurity nodig is. De aandacht daarvoor wordt in de toekomst nog belangrijker aangezien steeds meer digitaal gebeurt. De overheid maakt gelukkig ook fondsen vrij om er extra aandacht aan te besteden.’

5G

Met 5G zijn bepaalde technologieën ook eenvoudiger te implementeren, stelt Seurinck. ‘Met 4G en binnenkort 5G is veel mogelijk, maar het is tegelijkertijd vooralsnog niet goedkoop. Wil je dit in asset management toepassen, dan is een goed businessmodel essentieel. Het moet waarde genereren zoals het voorkomen van stilstanden, het verhogen van de productiviteit, het verlagen van kosten, verbeteren van processen enzovoort. Voor conditiemeting an sich is geen 5G nodig, maar wil je bijvoorbeeld augmented reality (AR) toepassen, dan is het een heel ander verhaal. Een engineer loopt met een AR-bril door de fabriek en ziet op het netvlies waarschuwingen opduiken bij een onderdeel van een asset.

De tablet, die eveneens met 5G is gekoppeld, gebruikt de engineer om via een wireless verbinding meer info van de betreffende asset via de cloud op te vragen of remote ondersteuning van collega-engineers. Real-time ontvangt de monteur instructies. Dit beeld werd in het verleden al eens beschreven, maar dit zal binnenkort bij veel bedrijven realiteit worden. De nieuwste generatie brillen zijn namelijk in combinatie met 5G en softwareontwikkeling eenvoudiger te dragen en veel intuïtiever, waardoor ik verwacht dat AR in 2022 definitief doorbreekt.

Het fieldlab VIA APPIA dat bij World Class Maintenance is opgestart heeft twee miljoen subsidie gekregen van de overheid. De doelstelling van dit Smart Industry Fieldlab is om toepassingen van VR/AR in combinatie met AI binnen een maintenance en service context te industrialiseren door de gezamenlijke krachten, kennis en ervaringen van projectdeelnemers te bundelen, gezamenlijk te analyseren waar de beste kansen liggen en te bepalen hoe het beste kan worden gekomen tot waardevolle industriële toepassingen. Denk bijvoorbeeld aan het ontwikkelen van software om engineers automatisch van antwoorden te voorzien als zij vragen hebben. Hiermee komt de techniek in een stroomversnelling.’

Combinatie

Het combineren van meerdere technieken heeft de toekomst, stelt Seurinck. ‘Sensoren en communicatieprotocollen worden beter en nauwkeuriger, rekenkracht wordt sneller en beter, machine learning wordt betrouwbaarder, vision technologie maakt stappen voorwaarts en AR is de kinderschoenen ontgroeid.’ Dit leidt tot nieuwe mogelijkheden, ook in asset management.

Huber geeft een voorbeeld. ‘Een van onze klanten voerde in het verleden ééns in het kwartaal trillingsmetingen uit aan motoren. Dat gebeurt nu één keer per uur met behulp van slimme sensoren. Voor drives was de frequentie één keer per jaar, terwijl er nu een continue datastroom wordt verzameld in de cloud. Tegenwoordig analyseren we deze data aan de hand van machine learning, anomaliedetectie en statistische tools in combinatie met historische kennis en modellen, waardoor we steeds nauwkeurigere conclusies kunnen trekken. Voor een motor kunnen we nu al aan de hand van data concluderen dat bijvoorbeeld de lager aan de aandrijfzijde binnen afzienbare tijd moet worden vervangen. Koppel je deze informatie aan je longterm en short term KPI ’s, dan kun je hier acties en een onderhoudsstrategie aan koppelen.’

Seurinck vult aan: ‘Bedrijven kunnen besluiten veel beter gefundeerd nemen omdat er met meer factoren rekening kan worden gehouden. De algoritmes kunnen elkaar versterken en corrigeren zodat de diagnose die wordt gesteld veel betrouwbaarder wordt. De tijd van trial and error is definitief voorbij. Kortom, verbeterde technieken leiden tot een exponentieel beter resultaat.’

Systeem grijpt in

We gaan van voorspellend naar oplossend onderhoud. Seurinck geeft een praktijkvoorbeeld: ‘In melkfabrieken is het probleem dat veel pompen te maken hebben met cavitatie. Het proces zorgt voor trillingen waardoor waaiers stuk gaan. Dat proces kunnen we meten in het stroombeeld van onze frequentiesturingen. Voorafgaand bepalen we in samenwerking met de procestechnoloog hoe het systeem hiermee om dient te gaan. Als het systeem cavitatie opmerkt, brengt dit het toerental gedurende een vooraf ingestelde periode naar beneden conform de input van de procestechnoloog. Na die periode van afschaling geeft het systeem het setpunt terug aan het bovenliggende controlesysteem. Zo wordt het systeem ingeregeld om zelfstandig cavitatie op te merken en daar zelf op te acteren. Dit gebeurt automatisch zonder tussenkomst van de procestechnoloog. Er komen steeds meer van dit soort applicaties op de markt. Je bent niet langer met preventief onderhoud bezig, maar ook prescriptief onderhoud.’

‘Data science is een belangrijke additionele competentie geworden.’

Johan Enters, directeur Digital Transformation Emerson Automations Solutions

Johan Enters, directeur Digital Transformation bij Emerson Automations Solutions, ziet ook behoorlijk wat kansen voor digitalisering in de industrie. ‘In het verleden werd de staat of gezondheid van de asset bepaald tijdens periodieke inspecties, maar wil je asset management naar een hoger plan brengen, dan moet je tussen twee inspectieperiodes ook iets over de gezondheid van de assets kunnen zeggen zodat je de juiste onderhoudsbeslissingen kunt nemen. Dit kan onder meer door (real-time) monitoring. Veel bedrijven maken stappen en zijn volop aan het innoveren.’

Open standaard

Steeds meer systemen genereren data. Deze worden – tegenwoordig vaak wireless – overgebracht naar een centraal systeem dat hier hiërarchie en context in aanbrengt en van data informatie maakt. Dit leidt tot het stroomlijnen van processen, het besparen van energie of het slimmer uitvoeren van onderhoud. Om dit mogelijk te maken moet informatie van diverse systemen van verschillende leveranciers aan elkaar kunnen worden gekoppeld. Enters: ‘Wat je merkt is dat een open standaard, zoals Namur Open architecture, nodig is om koppelingen probleemloos te kunnen maken. Er zijn diverse wireless communicatieprotocollen op de markt, maar ik verwacht dat er uiteindelijk één of twee de standaard worden.’

Platform

Wil een bedrijf voorspellende beslissingen kunnen nemen op het gebied van asset management, dan moet de beschikbare data verworden tot informatie. ‘Er zijn hiervoor diverse platforms op de markt, zoals bijvoorbeeld het Emerson Plantweb Optics-platform. Dit verbindt en verzamelt operationele gegevens van productie-, procesbesturings- en IT-systemen. Deze worden in een context geplaatst en met behulp van algoritmes en machine learning omgezet naar bruikbare informatie die volledig beschikbaar is voor de besluitvormer.’

(c) Emerson

Ook augmented reality kan hieraan worden gekoppeld. ‘AR kun je zien als de Google Maps van een fabriek. Op het moment dat je met een AR-bril rondloopt zie je de assets en de procesvariabelen boven de assets, zodat je meteen kunt zien of actie nodig is. Daarnaast leidt een AR-bril je, als je een specifiek onderdeel zoekt, snel naar dit onderdeel. Deze technologie is essentieel om jongere werknemers snel wegwijs te maken in de fabriek.’

Ontzorgen

Het doel is dat digitalisering bijdraagt aan het ontzorgen van de asset owner en werknemers met het bieden van meerwaarde. Enters: ‘Wanneer een apparaat op dit moment afwijkend gedrag vertoont, ontvangt de procesoperator een melding. Waar je heen wil, is dat het apparaat ook meteen de melding en onderliggende informatie naar de maintenance manager stuurt met de daarbij behorende prioriteit. Zodra de maintenance engineer klaar is met het onderhoud, zal de informatie over die specifieke asset automatisch worden bijgewerkt in onder andere het CMMS en ontvangen alle betrokkenen een melding van de status. Wanneer iedereen op diens niveau over de juiste actuele informatie kan beschikken, kun je misverstanden, miscommunicatie en tijdverlies voorkomen. Dit is het summum van digitale innovatie .’

Actie ondernemen

Beslissingsmomenten kun je eveneens ondersteunen met digitale middelen. ‘Op bepaalde assets kun je een AI-gebaseerde tool toepassen die vertelt of je optimaal produceert, of onderdelen slijtage vertonen, of de output klopt met de verwachtingen, of er een mismatch is. Dit kun je niet alleen op procescontroleniveau doen, maar ook op assetmanagementniveau. Een voorbeeld: In realiteit kun je niet in een destillatiekolom kijken, maar met behulp van metingen en analysetools kun je zien of de gegevens die een kolomschotel genereren afwijkingen vertonen. Tegenwoordig kun je met het softwarepakket Automated Root Cause Analysis (eRCA) geautomatiseerd bepalen wat er aan de hand is (symptoom) en wat de afwijking veroorzaakt (root cause). Je kunt meteen actie ondernemen op datgene waarvan het systeem aangeeft dat waarschijnlijk de oorzaak is.’

Operators van de toekomst

‘Data science is een belangrijke additionele competentie geworden’, stelt Enters. ‘Data scientists moeten zorgen dat betrouwbare informatiemodellen worden gebouwd. Ze bepalen echter niet wat er moet gebeuren in de fabriek omdat ze deze kennis niet hebben. Je hebt nog steeds operators en maintenance managers nodig die in de fabriek de juiste handelingen uitvoeren om de beschikbaarheid van de fabriek te garanderen. Dat zal niet zo snel veranderen.’

Wel moet de operator meer kennis hebben over digitale aspecten. ‘Om te laten zien wat mogelijk is, levert ons bedrijf daarom onder meer een bijdrage aan STC Brielle voor hun ‘Plant of the Future’. Deze opleidingsplant wordt volledig uitgerust met smart transmitters. Ze bieden informatie over de toestand van de apparaten zelf. Daarnaast geven ze inzicht in de manier waarop ze invloed hebben op het gehele systeem en de fabriek. De operators en monteurs van de toekomst zien hier wat nu mogelijk is op digitaal gebied en worden hierop opgeleid.’

Industrielinqs pers en platform levert als kennispartner voor de industrie een bijdrage aan een duurzame industrie. Dat doen we het hele jaar door met journalistieke producties en bijeenkomsten, zoals onze magazines Industrielinqs en Petrochem, verschillende nieuwssites, online talkshows, congressen, films en natuurlijk via social media.

Eén maal per jaar maken we de Industrielinqs Catalogus. Dit naslagwerk biedt al jaren een compleet overzicht van honderden leveranciers, opleiders, kennispartners en dienstverleners. Ook voor 2022 is dit complete naslagwerk uw gids voor de industriële delta.

We geven u bovendien een journalistieke blik op de toekomst dankzij een aantal artikelen over in het oog springende industriële trends. U leest onder meer:

  • Op de valreep van 2021 werd duidelijk dat de industrie een nog prominentere rol krijgt in de transitie naar een CO2-emissieloos energiesysteem. Daarmee lijken veel projecten die al in de steigers stonden, nu definitief op hun plaats te vallen. Tel daarbij absurd hoge gas- en CO2-prijzen op en het mag duidelijk zijn dat 2022 een scharnierpunt wordt voor de energietransitie.
  • Het is haast cynisch. De sectoren die tijdens corona-lockdowns als cruciaal worden gezien, kampen het meest met personeelstekorten. Denk aan de zorg, het onderwijs, maar niet te vergeten ook de industrie. Al decennialang klaagt de industrie over een dreigende krapte op de technische arbeidsmarkt. Vaak boden automatisering en efficiëntieslagen de nodige verlichting. Zal dat nu ook voldoende zijn?
  • Voor velen is het niet de vraag of er autonome fabrieken komen, maar meer wanneer. De technische vooruitgang gaat zo snel, dat steeds meer werk uit handen wordt genomen door digitale systemen. Zes trends maken de autonome fabriek mogelijk en het grootste deel is al begonnen.

Dit en meer vindt u in de Industrielinqs Catalogus 2022. Lees nu alvast digitaal!

‘Binnen de procesveiligheid zitten we al jaren tegen een plafond aan. We maken nog steeds voortgang op het gebied van veiligheidsverbetering, maar een grote stap blijft uit. Incidenten die zich voordoen, worden geanalyseerd waaruit lering wordt getrokken. In de praktijk herhalen incidenten zich zelden exact op dezelfde wijze terwijl de complexiteit van de processen vaak toeneemt. Hierdoor kan de opgedane kennis uit eerdere incidenten niet altijd worden ingezet. Een gamechanger is nodig om een grote stap in procesveiligheid te kunnen zetten en de veiligste chemische industrie in West-Europa te worden’, stelt Johan van Middelaar, partner in Brightsite en senior onderzoeker en adviseur Veiligheid bij TNO.

Chemelot streeft ernaar in 2025 de veiligste, meest concurrerende en meest duurzame site van West-Europa te zijn. Programmamanager Esta de Goede van Sitech: ‘Brightsite helpt Chemelot om dit te realiseren. Het is een publiek-private samenwerking tussen Sitech Services, TNO, Maastricht University en Brightlands Chemelot Campus. Onze doelstelling is om te laten zien dat de transitie van de chemische industrie naar klimaatneutraal mogelijk is, waarbij de randvoorwaarden veiligheid en maatschappelijke acceptatie niet mogen ontbreken. In de programmalijn ‘Veiligheid en maatschappelijke acceptatie’ kijken we onder meer naar de inzet van artificial intelligence (AI) om te komen tot een lager aantal incidenten in de procesindustrie. Met AI bedoelen we hier het analyseren van gegevens met behulp van een reeks slimme algoritmen om patronen te vinden.’

Van Middelaar: ‘Incidenten doen zich vaak eenmalig voor, elk incident is uniek. Uit analyses blijkt vrijwel altijd dat – achteraf – patronen te herkennen zijn die hebben geleid tot dat incident. Denk bijvoorbeeld aan eerdere storingen, reparaties, eerdere incidentmeldingen, fouten in de communicatie, niet goed volgen van procedures, herhaaldelijk moeten bijsturen van bepaalde processen, enzovoorts. We willen in ons onderzoek deze patronen niet langer achteraf, maar voorafgaand aan een incident identificeren met behulp van AI en machine learning (ML). Ons doel is om deze patronen – ook wel afwijkingen genoemd – real-time te identificeren om medewerkers zodoende een handelingsperspectief te geven om storingen te herstellen voordat het fout gaat. Zodoende kun je dus incidenten voorkomen.’

‘Toepassing van NLP in process safety in de procesindustrie zijn we vrijwel niet tegengekomen.’

Johan van Middelaar, adviseur Veiligheid bij TNO

Waardevolle informatie

Het Brightsite team kiest hiervoor een voor de procesindustrie vrij onconventionele aanpak. Van Middelaar: ‘We beginnen met toepassing van Natural Language Processing (NLP). Deze techniek is in staat om uit teksten de kernwoorden te herkennen en onderlinge relaties te bepalen. Dit gebeurt door een combinatie van syntactische informatie (zinsconstructie), keyword extractie, webbronnen en semantische embedding methoden. Toepassing van NLP in het domein van process safety in de procesindustrie zijn we nationaal en internationaal vrijwel niet tegengekomen.’

Toch kan het heel waardevol zijn. John van den Hurk van Sitech/AnQore is deel van het team van de programmalijn. Van den Hurk: ‘Na iedere dienst vullen operators een shift report in om de volgende ploeg op de hoogte te stellen van de recente gebeurtenissen en aan te geven waar ze rekening mee moeten houden. Een verzameling van deze verslagen biedt een grote hoeveelheid aan tekstuele data die het computersysteem kan analyseren. Dit leidt tot waardevolle informatie.’

Apps

Om een voorspellend model te kunnen ontwikkelen, is data uit de praktijk nodig. De Goede: ‘Hiervoor zijn we een samenwerking aangegaan met chemiebedrijf AnQore, dat op Chemelot diverse productiefabrieken heeft. AnQore is geïnteresseerd in de toepassing van kunstmatige intelligentie en neemt daarom graag deel aan het project.’

Van den Hurk: ‘Tekstuele data is heel waardevol. Om tekstdata te analyseren zijn we begonnen met het ontwikkelen van een app, de zogenaamde ‘sentimentanalyse’. Woorden hebben daarin een bepaalde positieve waarde (foutloos, voorspoedig, goed) dan wel een negatieve (verstoring, ingewikkeld, lekkage, moeilijk, etc.) connotatie. We hebben een lexicon opgesteld van termen die veel worden gebruikt in de procesindustrie, zoals in de shift reports van AnQore, en hebben aan die woorden een waarde van +5 (positief sentiment) tot -5 (negatief sentiment) toegekend. Het systeem loopt vervolgens de shift reports na en kan op basis daarvan de verslagen als geheel een positieve dan wel negatieve waarde toekennen. Waarom we dit doen? We vroegen ons af of het sentiment en het optreden van incidenten een verband hebben. Onze eerste inzichten leren ons dat dat verband er is. Er zijn diverse gevallen waarbij we voor het incident een lager sentiment waarnemen. Ook kunnen we kijken hoe vaak bepaalde woorden in combinatie worden genoemd. Zo zagen we in een test dat een bepaald nummer van een pomp voor een incident veel vaker werd genoemd. Koppelden we dit aan de sentimentanalyse, dan bleek dat we ook een afnemend sentiment konden constateren voor datzelfde incident. De medewerkers zelf zijn echter vaak niet in staat dergelijke patronen op te merken aangezien ze slechts het verslag van de vorige dienst(en) doornemen en niet alle historie van de voorgaande diensten kunnen onthouden. Met de door ons ontwikkelde apps kunnen we dit wel.’

Toetsen

De theorie klinkt eenvoudig, de realiteit is complexer. De Goede: ‘In het onderzoek zijn we op zoek naar alle vereisten die nodig zijn om tot de voorspellende modellen te komen, van de manier van aanleveren van data, IT-vereisten, hoeveel data nodig is om betrouwbare conclusies te kunnen trekken tot het vertalen van plaatjes. In realiteit zijn er veel variabelen en datasets die een rol spelen waardoor het risico op een incident toeneemt. Dat maakt het geheel complex. Inmiddels hebben we een beter beeld wat we nog verder moeten ontwikkelen en welke stappen we nog moeten zetten. Tegelijkertijd zien we wel steeds duidelijker dat ons einddoel echt mogelijk is.’

Dit einddoel is morgen nog geen realiteit. Van Middelaar: ‘De eerste fase, de descriptieve (beschrijvende) fase, waarbij we aan de hand van historische data terugkijken naar incidenten en patronen zoeken hebben we inmiddels redelijk ingevuld Nu gaan we geleidelijk richting de voorspellende fase waarbij we onze modellen koppelen aan real-time data. Hoe is de situatie vandaag? We willen real-time afwijkingen boven water halen, zodat we veel sneller kunnen ingrijpen als het mis dreigt te gaan en zodoende (grote) incidenten voorkomen. In 2022 richten we ons op het toetsen van het theoretisch model dat we tot nu toe hebben gebouwd, in de praktijk. We willen bewijzen dat het werkt en hoe goed het werkt. Hoeveel incidenten kunnen we vooraf waarnemen en voorkomen? Is dat vijf, tien of vijftig procent? The proof of the pudding is eating it. Daar gaan we komend jaar in samenwerking met AnQore mee aan de slag.’

Jargon

Van den Hurk: ‘We hebben inmiddels twee jaar gewerkt aan het model en steeds meer mensen die we sectorbreed spreken zijn enthousiast en zien het potentieel. Het draagvlak is op managementniveau de afgelopen jaren flink gegroeid. Tegelijkertijd blijft het spannend hoe de medewerkers hierop reageren. Ook hier moeten we een traject in gaan van introductie tot acceptatie en het zien van een meerwaarde in het systeem. Je moet er daarbij ook rekening mee houden dat men mogelijk in het begin andere woorden gaat gebruiken in verslagen om een en ander te manipuleren. De praktijk toont niet alleen de effectiviteit aan, maar geeft ook meer inzicht in hoe het wordt omarmd.’

procesveiligheid

(c) Brightsite

De ultieme stap is te komen tot een voorschrijvend model, waarbij het model niet alleen voorspelt, maar ook advies geeft wat je zou kunnen doen om een afwijking te herstellen of processen (‘gedrag’) weer in goede banen te leiden. Van Middelaar: ‘Zover zijn we nog niet. Heb je het over AI, dan heb je altijd te maken met verwachtingen. Sommigen denken dat er op een bepaald moment een plug-and-play product op de markt te koop is, maar zo eenvoudig is het niet. We schatten bijvoorbeeld in dat een deel van het opgestelde lexicon met betrekking tot procesveiligheid generiek is. Woorden als lekkage, defect, repareren zijn algemeen. Daarnaast is er een typisch jargon dat per fabriek, locatie, proces of per sector kan verschillen. Blijkt het model goed te werken, dan moet je voor iedere nieuwe toepassing vooraf het lexicon voor procesveiligheid op maat maken.’

Perceptie

Naast verwachtingen heb je ook te maken met perceptie. Van Middelaar: ’Veel mensen zijn bang dat AI de beslissingen voor hen gaat nemen en dat de mens buitenspel komt te staan. Zo zal het zeker niet gaan. Wij willen dat AI een hulpmiddel wordt en dat de mens de regie houdt. We willen mensen overtuigen door transparant te laten zien hoe alles werkt met het uitgangspunt dat het een meerwaarde heeft. Maar ook dat kost tijd. Iedere nieuwe technologie heeft tijd nodig om de weg tot de markt te vinden, terwijl brede acceptatie nog langer duurt. Dat geldt ook voor AI, zeker in combinatie met procesveiligheid.’

‘Het is de kunst om je niet te verliezen in de mogelijkheden van datatechnologie.’

Esta de Goede, programmamanager Sitech

Focus

Tegelijkertijd blijken de mogelijkheden eindeloos. De Goede: ‘Uiteindelijk willen we nieuwe chemische processen die er nog niet zijn, maar die bijvoorbeeld nodig zijn voor de klimaattransitie, vooraf al zodanig kunnen inrichten met behulp van deze modellen dat de leercurve zo steil en kort mogelijk is. Daarbij neemt het risico op incidenten af en verbetert de procesveiligheid. Tegelijkertijd zien we continu nieuwe mogelijkheden waar AI een meerwaarde kan hebben. Het was de afgelopen twee jaar dan ook de kunst bij dit project om je niet te verliezen in de mogelijkheden die datatechnologie ons biedt, maar gefocust te blijven op de inhoud en het doel dat wij voor ogen hebben, namelijk het voorspellen van incidenten. Natuurlijk kijken we naar potentiële zij-richtingen, maar we willen ons er niet door laten afleiden. Anders komen we nooit tot een tastbaar resultaat waarmee we kunnen bewijzen wat de waarde is, zeker met zo’n klein team.’

Van den Hurk: ‘Wat ons betreft is qua data the sky the limit. Er is zoveel technische data beschikbaar om te gebruiken, maar al doende moet je bepalen welke data echt relevant is.’

Van Middelaar: ‘Je kan bijvoorbeeld ook data met betrekking tot de opleiding, ervaring of training meenemen in de modellering, of data uit biosensing, zoals stress of werkdruk, wat risicofactoren zijn voor het ontstaan van incidenten. Echter, dit soort data gebruiken we bewust niet aangezien de privacywetgeving het geheel dan nog veel complexer zou maken. Kortom, we behouden onze focus en zetten steeds kleine stappen voorwaarts richting ons einddoel. En dat komt op die manier steeds dichterbij.’

De industrie moet wat CDA-politicus Henri Bontenbal betreft weer op het politieke netvlies komen. En dan het liefst via een groene industrieagenda. Maar dat betekent ook dat er complexe knopen moeten worden doorgehakt. ‘De discussie gaat nog teveel over wat men allemaal niet wil’, zegt Bontenbal. ‘Terwijl de politieke discussies vooral moeten gaan over de energiemix waar we wél mee kunnen leven.’

De Tweede Kamer is niet heel dik bezaaid met bèta’s en dat kan de discussie rondom de energie- en grondstoffentransitie best nog wel eens in de weg zitten. Gelukkig zijn er ook uitzonderingen. Henri Bontenbal zit weliswaar tijdelijk in de Kamer als vervanger van Harry van der Molen, maar vormt al langer het energie- en klimaatgeweten van het CDA. De natuurkundige is al snel geneigd even een spreadsheet er bij te pakken wanneer de discussie over energie gaat. ‘Veel van de energiedebatten gaan eerder over beeldvorming dan over de daadwerkelijke beleidskeuzes’, zegtpol Bontenbal. ‘Men heeft het al snel over groene waterstof als oplossing voor alles of men serveert CO2-opslag, biomassa en kernenergie af als opties, terwijl we weten dat we eigenlijk alle opties nodig hebben. Als je de getallen erbij pakt, zie je dat groene waterstof voorlopig schaars is en duur, en dat we dus ook andere opties zoals blauwe waterstof en CO2-opslag nodig hebben. Maar ook de discussies rondom bijvoorbeeld biomassa gaan vaak meer over emoties dan over de harde cijfers. Om de achterban tevreden te houden, praat men al snel de kritische burger naar de mond zonder het eerlijke verhaal te vertellen. En dat is dat er geen free lunch is. Op de postzegel die Nederland is, heeft iedere keuze zijn keerzijde: windturbines nemen nu eenmaal schaarse ruimte in, net als zonneparken en biomassa. Bovendien zijn de duurzame energiebronnen vaak nog duurder dan de fossiele brandstoffen. Houden we het echter bij aardgas, dan worden we steeds afhankelijker van import uit landen die soms politiek gevoelig liggen. Geopolitiek lijkt niet echt een overweging te zijn in het energiebeleid en we vertrouwen nu wel erg op de energiemarkten.’

Keuzes

Bontenbal wil dan ook wat meer sturing vanuit Den Haag. ‘Het is de taak van de Kamer de pro’s en contra’s tegen elkaar af te wegen en knopen door te hakken. Nu lijkt het er op dat Kamerleden, maar ook NGO’s, vooral weten waar ze allemaal tegen zijn. Terwijl de discussie zou moeten gaan over de energiemix waar we wél mee kunnen leven.’

bontenbal

‘Om de achterban tevreden te houden, praat men al snel de kritische burger naar de mond zonder het eerlijke verhaal te vertellen.’

Henri Bontenbal – vervangend Tweede Kamerlid CDA

De actuele energiecrisis maakt weer pijnlijk duidelijk hoe ingrijpend energietekorten kunnen zijn voor de maatschappij. Bontenbal: ‘We kunnen het ons niet veroorloven om alles maar aan de markt over te laten en hebben wel enige vorm van regie nodig. De TTF gasfutures stonden een jaar geleden nog op vijf euro per megawattuur, nu zo’n 88 euro. Dat is echt absurd hoog. Je moet burgers beschermen tegen de gevolgen van dergelijk hoge prijzen, maar ook een beetje gasverbruikend MKB-bedrijf houdt het op deze manier niet lang vol. Als je iets positiefs uit deze energiecrisis wil halen, dan is dat het feit dat energie en leveringszekerheid weer bovenaan de politieke agenda staan. Maar het geeft ook aan hoe wankel het evenwicht is tussen leveringszekerheid, betaalbaarheid en duurzaamheid. Ik zou daarom ook zeker kernenergie meenemen in de afwegingen. Het energiesysteem dreigt spaak te lopen als er te veel volatiel vermogen op het net komt. Kernenergie kan net dat beetje basislast leveren dat nodig is om de balans in evenwicht te houden. Natuurlijk moet je daarbij wel de maatschappelijke baten en lasten doorrekenen, maar op voorhand uitsluiten is een luxe die we ons niet kunnen veroorloven.’

Industrieagenda

Bontenbal bespeurt daarbij met name bij de linkse partijen een cynische houding richting industrie. ‘Als de industrie al in de debatten wordt genoemd, is het vooral vanwege de dingen die de industrie niet goed doet. Dat zie je bijvoorbeeld bij de discussie rondom Tata Steel. Een aantal partijen zien het bedrijf dan ook liever gaan dan blijven. Maar ze vergeten vaak voor het gemak even dat je daarmee ook een hele keten vernietigt van toeleverende bedrijven en kennisnetwerken rondom de staalreus. De door de publieke opinie afgedwongen koerswijziging van het bedrijf naar groene staalproductie is wat mij betreft dan ook de lakmoesproef voor de groene industriepolitiek die het kabinet wil voeren. Want zonder politieke steun heeft zo’n forse ingreep geen kans.’

De rechtszaak tegen Shell is volgens Bontenbal een ander typerend voorbeeld van hoe de industrie in een negatief daglicht staat. ‘Maar het is vooral de taak van de overheid om grenzen te stellen aan de impact die bedrijven hebben op de directe leefomgeving of het klimaat in het algemeen. Je kunt daar bedrijven individueel niet alleen op aanspreken. Je kunt een klimaatdoel van een land of werelddeel niet zo maar één op één vertalen naar een bedrijfsdoel. Het gelijk dat de aanklager kreeg van de rechter is in mijn ogen dan ook een pyrrusoverwinning. De perverse effecten van zo’n rechterlijke ingreep is dat bedrijven hun activiteiten verplaatsen naar landen met minder stringente regelgeving. Of bedrijfsonderdelen verkopen aan partijen die het minder nauw nemen met het milieu, waardoor de werkelijke uitstoot alleen maar toeneemt.’

bontenbalLeiden

Bontenbal gaf zelf al een voorzetje door een groene politieke industrieagenda te schrijven. ‘Het Klimaatakkoord is een goede aanzet geweest om de industrie te betrekken bij de klimaatambities van het kabinet. Toch blijft het publiek in het algemeen wantrouwig kijken naar de industrie. Ook in de discussies rondom de energietransitie wordt de industrie vooral als probleem gezien. Terwijl een groot deel van het verdienvermogen bij diezelfde energie-intensieve industrie ligt. We hebben nu eenmaal een geografisch gunstige ligging aan de Noordzee waar de oude economie van profiteerde, maar die ook ideaal is voor duurzame innovatie. We kunnen offshore windparken aanleggen, duurzame brand- en grondstoffen importeren. Maar ook CO2 afvangen en opslaan omdat we uitgeproduceerde velden hebben die relatief eenvoudig te bereiken zijn. Als de circulaire economie ergens kan slagen, dan is het hier. Bovendien zijn de Nederlandse universiteiten en hogescholen van wereldklasse, waardoor we ook de kennis in huis hebben om vooruit te lopen in de energietransitie.’

Bontenbal is van mening dat als we als maatschappij kiezen voor een duurzame koers voor onze industrie, we een kraamkamer scheppen voor innovatieve technologie. ‘Als we duurzame alternatieven vinden voor kunstmest en chemische producten, profiteert niet alleen Nederland daarvan, maar leiden we de rest van de wereld naar een schonere toekomst.’

Blauwe boorden

Op het moment van schrijven is de kabinetsformatie nog in volle gang, maar de speerpunten voor de komende vier jaar zijn inmiddels wel duidelijk. ‘De klimaatcrisis, stikstofcrisis, veiligheid en woningen vragen de komende jaren veel aandacht’, zegt Bontenbal. ‘De industrie heeft zeker een aandeel aan de klimaatverandering, maar ook het vermogen om deze op te lossen. Het heeft geen zin om schuldigen aan te wijzen. Kijk vooral naar welk aandeel de partijen kunnen leveren in de transitie.’

‘De industrie heeft zeker een aandeel aan de klimaatverandering, maar ook het vermogen om deze op te lossen.’

Henri Bontenbal – vervangend Tweede Kamerlid CDA

De industrie is ook een grote werkgever en voor de energie en grondstoffen­transitie is nog veel meer bèta-kennis en -kunde nodig. ‘Dan helpt het imago dat de industrie krijgt opgelegd niet mee om leerlingen te motiveren te kiezen voor een bètacarrière. Nu kun je niet alles sturen, maar het is wel de vraag hoeveel jongeren we moeten opleiden voor bijvoorbeeld recreatiewetenschap, terwijl elders grote tekorten ontstaan voor technische beroepen. We hebben als maatschappij en bedrijfsleven de bijna onmogelijke opdracht om grootschalig woningen te renoveren en verduurzamen, netten aan te passen aan elektrificatie en waterstof en nieuwe energiebronnen aan elkaar te knopen. Managers en consultants zijn er genoeg, waar we echt behoefte aan hebben zijn de blauwe boorden. Straal dan ook uit dat we ze belangrijk vinden, anders wordt het nog een lastige transitie.’

De industrie staat voor een ambitieuze opgave: 14,3 megaton extra reductie in 2030 ten opzichte van 2015 bovenop de bestaande doelstelling. Innovatieve technologie is nodig om dit te realiseren. Daarom heeft een aantal technologie toeleverende bedrijven de koppen bij elkaar gestoken. Hun marktrijpe technologieën kunnen afzonderlijk leiden tot een flinke CO2-reductie terwijl een combinatie ervan mogelijk een nog veel grotere besparing oplevert, tot misschien wel zes miljoen ton minder CO2-uitstoot tegen 2025. Vanuit die ambitie ontstond Project 6-25.

Evi Husson

Hans van der Spek, programmadirecteur Energie, Duurzaamheid en Circulariteit bij FME en projectleider van Project 6-25 licht toe. ‘De industrie staat voor een enorme uitdaging. Om na te gaan wat het daadwerkelijke potentieel is van de technologieën met betrekking tot energiebesparing heeft FME in samenwerking met VEMW het consortium van Royal HaskoningDHV en PDC gevraagd een onafhankelijke validatiestudie uit te voeren. De studie werd begeleid door een stuurgroep met vertegenwoordigers van technologieleveranciers, industriële energieverbruikers en onafhankelijke technologiedeskundigen. De resultaten zijn inmiddels gepubliceerd.’

Ambitie

Marit van Lieshout, lector bij het Kenniscentrum Duurzame HavenStad van Hogeschool Rotterdam, is betrokken bij het uitvoeren van de studie. ‘Voor de onderzochte portefeuille van innovatieve technieken is een haalbaar CO2-reductiepotentieel van ruwweg drie megaton gevalideerd tot en met 2025. Er is daarbij de aanname gemaakt dat er geen beperkingen zijn qua werkkrachten en kapitaal voor een succesvolle realisatie.’

Van der Spek vult aan: ‘Zes megaton is een ambitie die we onszelf hebben gesteld. De studie toont aan dat ten minste drie megaton reductie haalbaar is in de huidige situatie, met de technieken die zijn onderzocht. In het onderzoek is gekeken naar projecten met een terugverdientijd van vijf jaar of korter, maar reken je met een iets langere terugverdientijd dan zou opnieuw een extra megaton besparing mogelijk zijn. De projecten die vorig jaar een terugverdientijd hadden van zeven jaar, zijn met de huidige hoge energieprijzen mogelijk al veel sneller terugverdiend. De aantrekkelijkheid van veel businesscases is de afgelopen maanden sterk verbeterd door de stijgende energieprijzen en geven een stimulerende impuls aan investeringen rond energiebesparing. Daarnaast zijn er technieken die buiten beschouwing zijn gelaten in de studie, zoals bijvoorbeeld isolatie. Ook daar kan naar verwachting ruim 1,2 megaton worden bespaard. Neem je deze aspecten eveneens mee, dan komen we aardig in de buurt van de vooropgestelde ambitie.’

‘We zijn op dit moment bezig om kennis die we van de technologieën hebben over te dragen naar bedrijven.’

Hans van der Spek – programmadirecteur FME

Ingrijpende veranderingen

Of bedrijven investeren in energiebesparing hangt af van meerdere factoren. Van der Spek: ‘Het belangrijkste is of het economisch haalbaar is. Met hoge energieprijzen heb je de wind in de zeilen. Daarnaast moet het ook technisch haalbaar zijn.’ Een derde aspect is de uitvoering. Van Lieshout merkt in de praktijk dat een aantal bedrijven nog erg voorzichtig is om energiebesparingen door te voeren. ‘Onder meer omdat ze ontzettend lean werken. Een minimale bezetting houdt de productie draaiend. Dit soort extra projecten kun je er niet ‘even bijdoen’. Het is noodzakelijk dat voldoende werknemers de schouders onder het project kunnen zetten voor een succesvolle realisatie. Ik zie overigens wel een verandering in mentaliteit. Tien jaar geleden gaven bedrijven aan dat energie-efficiencyslag niet mogelijk was. Nu staan ze open voor bijvoorbeeld het laten uitvoeren van warmte-integratiestudies waaruit vaak blijkt dat er ruimte voor verbetering is.’

Van der Spek: ‘We proberen met Project 6-25 bedrijven daarom zoveel mogelijk te ontzorgen zodat ze zich kunnen blijven richten op hun kerntaken. We hebben inmiddels subsidie van de overheid gekregen om die assistentie ook daadwerkelijk te kunnen verlenen.’

Sectorafhankelijk

De implementatie van nieuwe technieken is niet voor alle sectoren even eenvoudig. Van Lieshout: ‘De grote fabrieken – stoomkrakers, producenten van industriële gassen – zoeken als grote energieverbruikers al jarenlang naar allerhande mogelijkheden om energie te besparen, omdat ze dit meteen terugzien in hun kosten. Hierdoor zijn ze vaak al vergevorderd om verbeteringen in hun processen door te voeren. Er is nog steeds verbetering mogelijk, maar dit is anders dan bij bedrijven die nog niet zo ver zijn met de procesoptimalisatie en digitalisering. In de foodsector en wider chemicals, oftewel de specialties en polymeren, en in mindere mate de papierindustrie is nog veel CO2-reductie mogelijk.’

Vooral op het gebied van warmte-integratie. Van Lieshout: ‘Het gebruik van warmtewisselaars en de implementatie van warmtepompen, warmtetransformatoren of mechanische damprecompressie heeft veel potentie. Concreet betekent dit het vervoeren van warmte van een temperatuur waar je er te veel hebt naar een hogere temperatuur waar je meer warmte nodig hebt. De mechanismen van dit vervoer zijn mogelijk tot maximaal 250 graden. Daarboven lukt dit met de huidige technologie doorgaans niet. Bij stoomkrakers, bij de productie van ammonia of industriële gassen vinden de processen op een veel hogere temperatuur plaats waardoor deze technologieën niet zijn toe te passen.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Warmterecuperatie

Van der Spek geeft een voorbeeld van een project waar warmterecuperatie wel lukt. ‘Borealis en Qpinch hebben een demonstratie-eenheid voor warmterecuperatie opgestart. De eenheid werd in een bestaande LDPE-fabriek van Borealis in de haven van Antwerpen geïnstalleerd. Bij het ontwerp van het proces liet QPinch zich inspireren door het menselijk lichaam, waarin warmteproductie, -opslag en -transport zeer efficiënt in een cyclus zijn geregeld. Het bedrijf heeft deze processen goed bekeken en bootst ze na om industriële restwarmte van rond de 75 graden Celsius op te waarderen tot 230 graden Celsius en hoger. Borealis verwacht ongeveer 2.200 ton CO2 per jaar met de installatie te kunnen besparen.’

Digitalisering

Naast warmteterugwinning is de potentie van ICT enorm. Van der Spek: ‘Door waardevolle informatie uit data te verzamelen en aan de hand van kunstmatige intelligentie te verwerken kunnen veel bedrijven hun processen nog verder optimaliseren. Een aantal bedrijven heeft hier al stappen gezet, maar voor veel bedrijven is het nog onontgonnen gebied. Om effectief aan de slag te kunnen moet je over betrouwbare informatie beschikken die je real-time kunt uitlezen. Hiermee kun je vervolgens intelligente systemen voeden die aan de hand van modellen aanwijzingen geven hoe je het proces nog beter kunt stroomlijnen zodat je energie kunt besparen.’ Sensoriek is daarbij een belangrijk aspect. ‘Door de komst van 5G is het eenvoudiger om een meetpunt toe te voegen. We zien ook dat steeds meer bedrijven de basis beter op orde krijgen, maar nog niet de stap maken naar kunstmatige intelligentie. Wij zetten er ook op in om bedrijven te ondersteunen, maar dit is niet eenvoudig. Het is nieuw en het vraagt tijd en inzet om bedrijven ermee bekend te maken en de stap te laten maken.’

‘In de foodsector, specialties en in mindere mate de papierindustrie is nog veel CO2-reductie mogelijk.’

Marit van Lieshout – lector Hogeschool Rotterdam

Flexibiliteit

De aandacht voor flexibiliteit in de energievoorziening neemt eveneens toe. Van der Spek: ‘De energietransitie leidt tot meer elektrificatie. Een van de technologieën die zich ook in grote belangstelling mag verheugen is de hybride boiler. Dit is een boiler voor het opwekken van stoom die je zowel op gas als elektriciteit kunt laten draaien. Je kunt hiermee inspelen op de marktwerking. Is de gasprijs hoog, dan kun je de daluren van gas overgaan op elektriciteit. Dreigt er congestie, dan is gas de beste optie. Deze technologie is echter niet voor iedereen geschikt. Het verbruikt veel elektriciteit dus moet er voldoende ruimte en aansluitcapaciteit zijn voor de boilers en moeten er afspraken worden gemaakt met de netbeheerder. Als je een extra transformatorstation moet bouwen wordt het economisch wellicht niet haalbaar. Tegelijkertijd worden in het kader van de congestieproblematiek ook systemen ontwikkeld die het mogelijk maken om de energievraag en aanbod beter in balans te brengen, zoals bijvoorbeeld Gopacs.’

Nieuwe fase

Begin dit jaar is fase 2 van Project 6-25 afgerond. ‘De validatiestudie is uitgevoerd en we hebben kunnen aantonen wat de impact van bepaalde technologie is. Daarnaast hebben we diverse instrumenten ontwikkeld die bedrijven kunnen helpen om de stap te zetten op weg naar projecten. Waar we sinds 1 september mee zijn begonnen is fase 3 van het project. De driehonderd meest CO2-intensieve bedrijven van Nederland zijn we actief aan het benaderen om mogelijkheden te bekijken. We hebben daarbij diverse instrumenten om bedrijven te ondersteunen. We kunnen bedrijven expertise leveren die nodig is om te laten zien waar de meeste kansen zitten. We hebben een methodiek ontwikkeld om goed inzicht te krijgen in de businesscase. Die methodes zijn inmiddels gepubliceerd. Er is een beslisboom ontwikkeld waarmee bedrijven de juiste financieringsmethode kunnen identificeren voor hun project. Vanuit hun eigen budget of extern. De validatiestudie geeft eveneens beter inzicht in wat mogelijk is en we zijn op dit moment bezig om de kennis die we van de technologieën hebben actief over te dragen naar bedrijven. Tot slot hebben we mensen beschikbaar die bedrijven proactief kunnen begeleiden. Kortom, we willen bedrijven zoveel mogelijk ontzorgen zodat ze technologieën makkelijker kunnen inzetten. De transitie is al moeilijk genoeg.’

Besparingspotentieel

De industrie staat voor een ambitieuze opgave: 14,3 megaton extra reductie in 2030 ten opzichte van 2015 bovenop de bestaande doelstelling. Dit komt neer op een besparing in de industrie van 59 procent ten opzichte van 1990. In 1990 was de emissie 86,7 megaton. Het emissiecijfer voor de industrie in 2015 is 55,1 megaton. Richting 2030 moet de industrie indicatief dus nog 19,4 megaton reduceren. Dit is een combinatie van bestaand beleid en de additionele opgave (5,1 + 14,3 megaton).

Er wordt wel eens geroepen dat de industrieën die veel energie verbruiken ook heel veel besparingspotentieel hebben, maar zo werkt het in realiteit niet, zegt lector Marit van Lieshout. ‘De totale warmtebehoefte van de chemische industrie bedraagt 247 petajoule. De grootste energieverbruikers zijn de stoomkrakers (160 petajoule). Dat is een enorm groot deel van het totale energieverbruik. We hebben in het validatierapport onderzocht welke aangedragen technologieën zij zouden kunnen toepassen. Daaruit blijkt dat zij maar een klein deel van de technologieën die we onderzocht hebben, kan toepassen. Voor de foodsector, specialties en polymeren chemie (in het rapport aangeduid als wider chemicals) is er veel meer CO2-reductie mogelijk.’

Als het in Rotterdam tegenwoordig een uurtje zo stinkt als dertig jaar geleden continu, dan regent het telefoontjes bij de milieudienst. Hiermee zeg ik eigenlijk twee dingen. De industrie in Nederland is de afgelopen decennia echt schoner geworden. Tegelijkertijd accepteert de samenleving steeds minder verstoring door de industrie. Dat kan een dubbel gevoel opleveren bij de mensen die in de industrie werken. Hun prestaties zijn steeds beter, maar de eisen worden nog sneller strenger.

Precies op de dag dat het RIVM onlangs het alarmerende rapport over Tata IJmuiden naar buiten bracht, had ik een interview met Mark Denys, directeur kwaliteit bij het staalconcern. Het was een inspirerend gesprek over digitalisering. De afgelopen vijf jaar heeft Tata in IJmuiden tal van verbeteringen aangebracht in de processen. Te danken aan de analyse van data. Door de duizelingwekkende ontwikkelingen op het gebied van rekencapaciteit, geheugen en snelheid van computers zijn analyses veel sneller uit te voeren. Dat levert meer bruikbare informatie op. Op het gebied van kwaliteit, efficiëntie, maar ook op het gebied van uitstoot.

Op het gebied van advanced analytics loopt Tata IJmuiden voorop in Nederland, Europa en misschien wel de wereld. Trots vertelt Denys dat gerenommeerde bedrijven in IJmuiden op bezoek komen om te kijken hoe Tata dat doet. Ze zijn van harte welkom. Behalve dan de concurrenten. Maar dat is logisch. Inmiddels lopen in IJmuiden meer dan tweehonderd data-analisten rond, die continu bezig zijn om de processen te verbeteren.

Ik probeer me voor te stellen hoe die mensen zich voelen als Tata negatief in het nieuws komt. Overdag hebben ze het idee dat ze met positieve ontwikkelingen bezig zijn. ’s Avonds zien ze op het journaal dat het allemaal niet genoeg is. En als burger begrijpen ze dat ook nog.

Het is uiteraard goed dat we – als samenleving – steeds minder verstoring accepteren van onze omgeving en met name onze gezondheid. Tegelijkertijd moet niet het beeld ontstaan dat er in de industrie mensen werken die met een kwade inborst alleen maar op eigen gewin uit zijn. Dat is namelijk niet zo. Bovendien maakt de industrie waardevolle producten die we allemaal in ons dagelijks leven gebruiken. Er is hier geen oorlog tussen goed en kwaad. Iedere consument is onderdeel van het systeem.

Politici moeten ook niet hun eigen straatje schoonvegen met dreigementen over sluiting van Tata in IJmuiden. Gemakkelijke spierballentaal. Want, wat dan? Het is veel beter om naar echte oplossingen te zoeken. Hoe kan de uitstoot van schadelijke stoffen zo snel mogelijk worden gereduceerd? Samen. En dan komt het juist goed uit dat Tata IJmuiden een heel bataljon aan data-analisten ter beschikking heeft.

Vijf jaar geleden startte Mark Denys bij Tata Steel IJmuiden samen met een collega een pilot project op het gebied van data-analyse, oftewel advanced analytics. Inmiddels heeft het programma vele miljoenen euro’s aan met name procesverbeteringen opgeleverd. En er lopen in de staalfabrieken meer dan tweehonderd gespecialiseerde data-analisten rond. ‘We zijn op het moment hard op weg naar een volledige digital twin van Tata Steel in IJmuiden.’

Praat met Mark Denys, directeur kwaliteit bij Tata Steel Europe, over digitalisering van de industrie en je krijgt een zee aan interessante mogelijkheden. Want er kan zo veel meer sinds computers steeds meer geheugen krijgen en processoren veel goedkoper en sneller worden bovendien. Vergeet ook niet de groeiende mogelijkheden van internet. En wat te denken van de opkomst van cloud-computers. Denys: ‘Alleen al internet is 100.000 keer sneller dan dertig jaar geleden en chips 10.000 keer goedkoper.’

Digitalisering heeft de laatste jaren door de haast onbegrensde mogelijkheden een heel andere dimensie gekregen. Denys: ‘Automatiseren en digitaliseren doen we natuurlijk al veel langer. In 1961 waren we een van de eerste bedrijven in Nederland met een computer. Die gebruikten we toentertijd voor onze productieplanning. Inmiddels is de procesbesturing van onze fabrieken verregaand geautomatiseerd. Wat is dan nieuw, zou je kunnen vragen. Maar we gaan nu met de enorme mogelijkheden echt een heel andere fase in.’

‘We zijn op het moment hard op weg naar een volledige digital twin van Tata Steel in IJmuiden.’

Mark Denys, directeur kwaliteit Tata Steel Europe

Digital twin

De productie van plaatstaal bij Tata is daarvan een voorbeeld. Om van het staal dat als dikke plakken uit de gieterij komt, dunne platen te maken zijn tal van productiestappen nodig. Meerdere malen gaat het staal door walsen heen en ondergaat het andere bewerkingen, zoals coaten. Denys: ‘De volledige route van plakken naar dunne platen duurt al gauw zes weken. Per seconde kan er iets fout gaan, wat de kwaliteit van het staal kan beïnvloeden.’ Dat maakte het ondoenlijk om het proces continu te bewaken. ‘Voorheen ontdekten we het vaak pas weken later als er een verstoring was geweest die een afwijkend oppervlak veroorzaakte in het eindproduct.’

Tata Steel produceert in IJmuiden een grote variatie aan staalproducten met verschillende eigenschappen. Denk aan combinaties van lasbaarheid en buigzaamheid; wat de klant maar nodig heeft. ‘Om een goede analyse te maken van één eigenschap van een product, hadden we in het verleden zes weken nodig’, vertelt Denys. ‘In totaal kostte het zes maanden om een verbetering van een product door te voeren. Met de komst van advanced analytics kon die analyse in een paar minuten. En niet alleen voor één eigenschap, maar voor alle eigenschappen tegelijk. Inmiddels kunnen we in een minuut alle eigenschappen van al onze producten analyseren. We zijn op het moment hard op weg naar een volledige digital twin van Tata Steel in IJmuiden.’

Dialoog

De voorheen tijdrovende data-analyse is daardoor niet meer de zwakste schakel bij productverbetering, stelt hij. ‘De bottleneck is nu de snelheid waarmee we veranderingen in de fabriek kunnen doorvoeren. Dat blijft mensenwerk. En daarbij gaat het niet om de acceptatie van de nieuwe inzichten. Het “not invented here syndrome” leeft hier echt niet. Te meer omdat onze technologen in de fabriek zelf bij de totstandkoming van de data-analyse betrokken zijn.’

Het is niet zo dat computers met panklare oplossingen komen. Het is een interactief proces waarbij mensen de resultaten interpreteren. ‘Het is ook mensenwerk om complexe algoritmes te vereenvoudigen. Zeg maar, van honderden variabelen terug naar tien. Die simpele algoritmes worden dan in de software voor procesbesturing of productie scheduling opgenomen.’ Vaak werken de eenvoudigste modellen het best. ‘Laatst hadden we een verbluffend simpel algoritme gevonden. Haast te mooi om waar te zijn, maar het werkte.’

Inmiddels lopen er meer dan tweehonderd data-analisten rond bij Tata Steel in IJmuiden en een nog grotere groep heeft kennisgemaakt met de basisbegrippen. ‘Zelfs mensen uit het senior management hebben een awareness-cursus gevolgd, waaronder de CEO van Tata Steel Europe. Ook om te onderstrepen dat de mens een doorslaggevende factor blijft.’ Doordat een grote groep medewerkers op verschillende niveaus begrijpt hoe bijvoorbeeld algoritmes werken, blijft daar een dialoog over mogelijk en kunnen veel mensen meedenken over mogelijke verbeteringen.

Minder spannend

Sinds 2016 heeft Tata met dat doel een grote schare mensen opgeleid. Zelf. ‘We hebben inderdaad bijna alle data scientists binnen de Tata Steel Academy opgeleid. Het is namelijk ondoenlijk om data-analisten te vinden die verstand hebben van metallurgie. Het is veel gemakkelijker om metallurgen kennis bij te brengen op het gebied van data-analyse!’ Het geeft ook meteen aan dat technische expertise van doorslaggevend belang is om de juiste analyses te maken en vereenvoudigde modellen op te stellen.

Dat is ook een groepsproces. De analyse van de data en het bedenken van verbeteringen gebeurt in groepen met verschillende rollen. ‘We willen op een agile manier van elkaar leren. Door continue dialoog en discussie ontstaat kennis. Ons inzicht wordt vergroot als we samen op zoek gaan naar verklaringen. Echt, de menselijke factor blijft extreem belangrijk. Helemaal in de complexe omgeving van fabrieken. Misschien dat data-analyse bij een verzekeraar of online winkelbedrijf minder spannend is.’

Piepje

Denys is trots op wat er allemaal al is bereikt. Zo heeft advanced analytics Tata Steel in IJmuiden al vele miljoenen aan besparingen opgeleverd. Uiteraard was dat niet kosteloos. ‘Vanaf het begin was de doelstelling dat de opbrengsten binnen één jaar minstens het dubbele waren van de kosten. Dat is ons ruimschoots gelukt.’

Door de intensieve inzet van data-analyse kon het bedrijf efficiëntieslagen maken op het gebied van energie en grondstoffen. En daardoor kon het ook emissies reduceren. ‘We gebruiken enorme hoeveelheden grondstoffen. Daardoor kan een kleine verbetering veel impact hebben.’ Ook op het vlak van kwaliteit, de huidige verantwoordelijkheid van Denys, werden meerdere stappen gezet.

Hij heeft ook nog wel wat concrete wensen. Bijvoorbeeld op het gebied van slimme sensoren. ‘We kunnen weer een enorme stap maken als we voor minder dan tien euro een sensor eigen intelligentie kunnen geven. Die kunnen dan zelf constateren dat er een verstoring optreedt en bijvoorbeeld een piepje geven. Zodat ook direct kan worden ingegrepen.’

‘Het is ondoenlijk om data-analisten te vinden die verstand hebben van metallurgie.’

Mark Denys, directeur kwaliteit Tata Steel Europe

Fieldlab

Sinds een jaar is er ook meer focus op smart maintenance gekomen. ‘Niet eerder helaas, hoewel juist op het vlak van slim onderhoud wel veel is gepubliceerd. Bij Tata Steel zagen we echter veel aantrekkelijkere business cases op andere vlakken.’ Dat heeft volgens Denys te maken met schaalbaarheid. Eén pomp, klep of afsluiter voorzien van een eigen intelligentie heeft weinig impact op de schaal van de staalindustrie. ‘Voor Tata Steel moeten we op zoek naar een algemener platform van algoritmes waarmee we in een keer een grote klap kunnen maken. Minder op het niveau van installatie-onderdelen, maar meer gericht op hele fabrieken.’

Meer focus op onderhoud valt ook samen met de start van het Fieldlab Smart Maintenance in IJmuiden, een initiatief van Techport. Het fieldlab, dat nu 1,5 jaar loopt, heeft tot doel “om het onderhoud 100 procent voorspelbaar te maken en het productieproces zo in te richten dat er tegen zo laag mogelijke kosten en zo min mogelijk energieverbruik zo veel als mogelijk wordt geproduceerd.”

Techport, met Denys als voorzitter, is een netwerk van meer dan zestig scholen, bedrijven en overheden in de metropoolregio Amsterdam met de IJmond als kern. De partners werken samen aan een gezonde arbeidsmarkt, een actueel en uitdagend opleidingsaanbod en aan voldoende talent. Uiteindelijk draait het binnen dit netwerk ook weer om de combinatie tussen mens en techniek.

iPad

Juist de brug slaan tussen industrie en onderwijs lijkt belangrijker dan ooit. Denys kent de veelgehoorde kritiek dat het onderwijs met zijn aanbod vaak niet aansluit op wat de industrie in de toekomst nodig heeft. Hij weigert echter mee te huilen met de wolven. ‘Wij weten ook niet precies welke kant het op gaat en wat er over tien jaar nodig is. Ontwikkelingen kunnen heel snel gaan. Neem bijvoorbeeld een iPad, die bestaat ook nog geen tien jaar! De oplossing ligt in een betere samenwerking tussen bedrijven en het onderwijs. Met ons Techport-netwerk zetten we hier sterk op in.’

iMaintain Techport

Mark Denys is een van de gasten tijdens iMaintain Techport op donderdag 7 oktober bij Tata Steel in Velsen. Als alle seinen op groen staan, is het evenement zowel fysiek als online te volgen. Thema is Smart Transition. Op het podium onder anderen ook: Marinus Tabak (RWE), Mark Haarman (Mainnovation), Olof van der Gaag (NVDE) en Daisy Beelen (Nova College). Inschrijven kan via www.imaintain.info.

De industrie wemelt van de techniekhelden die in de anonimiteit hun werk doen. Want hoe kunnen we de basisproducten maken voor auto’s, smart phones of medicijnen zonder technici die de machines en installaties in conditie houden? De techniekheld mag wat ons betreft best eens op het podium worden gehesen. Al was het maar om een volgende generatie te inspireren voor techniek te kiezen.

De redactie van Industrielinqs Magazine zoekt daarom technici die enthousiast over hun beroep kunnen vertellen. Wat voor diegene misschien een heel normaal dagelijks beroep is, is voor anderen onbekend en bijzonder. Denk bijvoorbeeld aan een monteur op hoogte, onderwaterlasser, data-analist, drone-piloot, wachtchef, robotmonteur, een specialist in industriële reiniging. Maar uiteraard zijn ook onder de pijpfitters, installateurs en E&I experts helden zonder cape te vinden.

Ben of ken jij iemand in de procesindustrie of energiesector die enthousiast kan vertellen over zijn of haar beroep. Laat het ons weten! Dan laten wij in ons magazine de grote verscheidenheid aan beroepen in de industriële omgeving zien. Mail naar redactie@industrielinqs.nl.

Met het toenemende aandeel groene stroom is industriële elektrificatie een belangrijke stap in decarbonisatie van de industrie. Het is de vraag wat deze elektrificatietrend betekent voor het asset management van de proces­industrie. Gekeken naar de kosten, prestaties en risico’s van elektrische kapitaalgoederen valt op dat er nog veel onzekerheden kleven aan de vervanging van bestaande installaties voor elektrische varianten.

In het Klimaatakkoord is afgesproken dat in 2030 zeventig procent van de beschikbare elektriciteit uit hernieuwbare bronnen komt. Rond die tijd staat er zo’n elf gigawatt aan offshore windcapaciteit in de Noordzee. Om ervoor te zorgen dat die groene stroom ook daadwerkelijk tot terugdringing van de CO2-uitstoot leidt, spraken de deelnemers aan het Klimaatakkoord ook af meer te investeren in elektrificatie.

Elektrische processen zijn niet nieuw. Zo produceert ESD-Sic al jarenlang siliciumcarbide door spanning te zetten op een grafietkern in een mengsel van zand en petroleumcokes. In 2017 tekende het bedrijf een contract met Engie, dat mag ingrijpen in de energiehuishouding. Redelijk uniek aan dit proces is dat de productie binnen twee minuten aan en kan worden uitgezet, zonder gevolgen voor de assets en productkwaliteit. Bij dreigende stroomtekorten zet Engie de productie tijdelijk stil en vormt zo een virtuele batterij.

Kosten en baten

Ook de reductie van aluminiumoxide tot aluminium is een elektrochemisch proces. Aldel investeert in aanpassing van zijn assets om eveneens flexibiliteit te kunnen leveren. Volgens COO David Eisma onderzoekt het bedrijf nog wel de impact op de assets van een dergelijke ingreep. ‘Je kunt een installatie die normaal gesproken op vol vermogen werkt, niet even terugdraaien of opschakelen. We moeten aanpassingen doen aan de stroomrails en met name oplossingen vinden voor de zogenaamde magnetische veldcompensatie. Met een ombouw­pakket vangen we de wisselingen in het magnetische veld op.

Hoe goed we de aanpassingen ook doorvoeren, de efficiency van een installatie die op lagere vermogens werkt, zal altijd afnemen. Onze installaties zijn namelijk ontworpen voor een constante flow. Bovendien verwachten we versnelde degradatie van assets door temperatuurschommelingen. We weten bijvoorbeeld nog niet precies hoe die schommelingen de vuurvast bekleding beïnvloeden. Zo’n inzet als groene batterij is dan ook zeker niet gratis en we moeten de kosten blijven afwegen tegenover de baten.’

‘Wil de chemische industrie echt over gaan op elektrochemische processen, dan kan dat niet efficiënt met zestig jaar oude assets.’

Marit van Lieshout, lector proces verduurzaming Hogeschool Rotterdam

Elektrificatie

Inmiddels onderzoeken steeds meer bedrijven de mogelijkheden van elektrificatie. Zo verving Shell onlangs een stoomaandrijving voor een elektrisch exemplaar. Wat betreft CO2-besparing een verstandige keuze. Op jaarbasis bespaart de nieuwe aandrijving 13.000 ton CO2.

Andere bedrijven deden inmiddels ook ervaringen op met elektrificatie. Zo investeerde Dow in elektrische stoomrecompressie, deed papierproducent Smurfit Kappa proeven met een dertig megawatt elektrodenboiler en 2,5 megawatt industriële warmtepomp, terwijl FrieslandCampina een elektrische luchtkanaalverhitter uittestte.

Nu is de impact van de redelijk kleine installaties iets anders dan de volgende stap die Shell, Dow en vele andere chemiebedrijven overwegen: het vervangen van stoomkrakers voor elektrische varianten. BASF, Borealis, BP, LyondellBasell, Sabic en Total richtten onlangs hiervoor nog het ‘Cracker of the Future Consortium’ op. Iets concreter overwegen BASF, Sabic en Linde de bouw van een multi-megawatt demonstratie-installatie bij BASF in Ludwigshafen die naar verwachting al in 2023 kan worden opgestart. Het Finse Coolbrook bereidt wat dat aangaat een interessant alternatief met de roto dynamic reactor (RDR) die warmte opwekt door elektrisch aangedreven rotorbladen op hoge snelheid te laten draaien.

Een veelbelovende elektrificatiestap is de inzet van plasma­technologie. Plasma bestaat uit geïoniseerde atomen en moleculen. Brightlands bekijkt de mogelijkheden van deze technologie voor de omzetting van aardgas naar waterstof en etheen.

Asset management

Het is de vraag wat deze elektrificatietrend betekent voor het asset management van de procesindustrie. Gekeken naar de kosten, prestaties en risico’s van elektrische kapitaalgoederen valt op dat er veel onzekerheden kleven aan de vervanging van bestaande gasgestookte installaties voor elektrische varianten.

Om met de kosten te beginnen. De investeringskosten van veel elektrische systemen zijn relatief laag in vergelijking met mechanische systemen. Elektrische motoren zijn vaak compacter en hebben weinig draaiende delen. Ook elektroboilers zijn redelijk goedkoop en betrouwbaar.

Helaas zijn de operationele kosten van elektrische assets momenteel wel veel hoger omdat stroom bijna twee keer zo duur is als aardgas. Met het toenemend aanbod duurzame stroom, worden de stroomprijzen de komende jaren bovendien steeds volatieler, zo is de verwachting. Bedrijven die flexibel kunnen meeveren met de marktprijzen, kunnen het meeste profiteren van de lage tot zelfs negatieve prijzen.

Tegelijkertijd is de verwachting dat de prijs voor fossiele brand­stoffen kunstmatig wordt opgedreven met CO2-belasting. Wat betreft financiële risico’s kan elektrificatie op de lange duur gunstig uitpakken. Op de korte duur is dat afhankelijk van het stimulerende beleid van Europese en Nederlandse overheden.

Prestaties

Over de prestaties zijn de meeste experts het wel eens dat elektrische assets superieur zijn aan hun mechanische tegenhangers. Zo ziet hoogleraar dynamic based maintenance Tiedo Tinga van de Universiteit Twente met name een voordeel in het feit dat elektromotoren minder draaiende delen hebben. ‘Dat maakt assets doorgaans betrouwbaarder, maar de harde getallen hebben we nog niet in het vizier. We krijgen wel steeds meer vragen over met name het faalgedrag van vermogenselektronica. Voordat bedrijven investeren in elektrificatie willen ze uiteraard wel weten hoe ze de assets veilig in bedrijf kunnen houden.’

‘Met behulp van kunstmatige intelligentie kan je patronen uitfilteren die samenhangen met degradatiemechanisme.’

Simon Jagers, oprichter Samotics

Wat betreft de voorspelbaarheid van degradatie kan Simon Jagers van Samotics asset managers gerust stellen. ‘Er zijn diverse methodes beschikbaar om de conditie van elektromotoren te bewaken. Een voorbeeld daarvan is de analyse van hoogfrequente stroom- en spanningsdata. Met behulp van kunstmatige intelligentie kan je al snel patronen uitfilteren die samenhangen met degradatiemechanismen en daarmee zowel elektrische als mechanische schades in een vroeg stadium detecteren. Bij bijvoorbeeld staalproducent ArcelorMittal zetten we die technologie in om de conditie van een door elektromotoren aangedreven rollenbaan te bewaken. De afgelopen twee jaar hebben we op die manier alle opkomende schades aan zowel de motor als de rollen gedetecteerd. Dat zorgt voor een hoge betrouwbaarheid van de lijn, want het stelt de onderhoudsteams in staat om onderhoud in te plannen ruim voordat de motoren falen.’

Flexvermogen

Maarten Steinbuch, wetenschappelijk directeur van het TU/e High Tech Systems Center, ziet dat elektrische systemen hoger scoren op het gebied van betrouwbaarheid. ‘En gaat er iets stuk, dan kan je dat vaak eenvoudig modulair vervangen. Bovendien is een elektromotor veel efficiënter dan een explosiemotor. Een elektrische auto verspilt minder energie en hoeft minder vaak naar de garage voor een onderhoudsbeurt. Wat ook een significant voordeel biedt, is dat je elektromoren heel compact en goedkoop kunt maken. Daardoor kan je een elektrische auto uitrusten met vier motoren of een elektrisch aangedreven vliegtuig met tien stuks. Daarmee zijn de systemen ook redundant terwijl de motoren minder zwaar worden belast. De industrie zou ook kunnen profiteren van deze eigenschappen, maar dat vraagt wel om een andere inrichting van processen.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

 

De grootste bottleneck is nog de energievoorziening. ‘Gelukkig geldt deze beperking minder voor stationaire industriële systemen, maar bedrijven die serieus willen elektrificeren moeten wel nadenken over een fallback-scenario. Als het gehele proces elektrisch is aangedreven, kan een stroomstoring al snel tot grote problemen leiden. Hier kunnen stationaire batterijen een uitkomst bieden, met als bijkomend voordeel dat bedrijven het opslagvermogen ook kunnen inzetten voor het leveren van flexvermogen. Zo levert een noodzakelijke backupvoorziening ook nog een interessant businessmodel op.’

Risico’s

Toch zijn er ook wel wat risico’s te benoemen bij grootschalige elektrificatie. Lector proces verduurzaming Marit van Lieshout van Hogeschool Rotterdam vraagt zich met name af of bedrijven wel voldoende kennis en expertise in huis hebben voor het bedrijven van elektrische systemen. ‘Een elektrische warmtepomp verschilt nogal van een gasboiler in ontwerp, onderhoud en gebruik. Een warmtepomp is meer te vergelijken met een koelkast. Zo’n systeem gedijt beter als het continu een bepaalde temperatuur kan leveren. Wil een bedrijf veel schakelen tussen vollast en deellast, dan moet je een zeven megawatt systeem opsplitsen in een drietal pompen met oplopend vermogen. Om het uiterste uit zo’n systeem te halen, moet je het heel anders bedrijven dan men nu gewend is.’

Over elektrisch kraken heeft Van Lieshout nog wel haar bedenkingen. ‘De huidige stoomkrakers hebben behoorlijke vermogens. Wil je dat één op één vervangen voor een elektrische kraker, dan heb je voor één kraker al een volledig offshore windpark nodig om hem van groene stroom te voorzien. Ik denk dat de chemische industrie duidelijke keuzes moet maken tussen bestaande processen zo efficiënt mogelijk uitvoeren of investeren in nieuwe processen. Voor dat eerste is nog veel mogelijk met procesintensificatie. Maar wil ze echt over gaan op elektrochemische processen, dan kan dat niet efficiënt met zestig jaar oude assets.’

Misschien nog wel het grootste risico is het huidige tekort aan elektrotechnici. De hoge vermogenselektronica van elektrische systemen vraagt om specialistische kennis. De wet stelt hoge eisen aan de veiligheid en integriteit van hoogspanningsinstallaties. Alleen hiervoor gediplomeerde experts mogen een installatie ingaan, afschakelen en onderhouden. Elektrificatie moet dus hand in hand gaan met het doceren van de kennis en vaardigheden van de toekomst.

Het team van Deltavisie is trots op een voorprogramma met slimme innovaties en disruptieve oplossingen die nu al worden ingezet. Met dynamische asset management visualisatie, virtual reality trainingen en drone inspecties in besloten ruimtes verhogen CEA Systems, Sitech en Terra Inspectioneering de veiligheid, efficiency en prestaties van kostbare assets. In drie interactieve Talkshows geven de partners inzicht in hun innovatieve oplossingen.

Donderdag 17 juni staat Deltavisie 2021 in het teken van Smart. In het voorprogramma, van 11.30 tot 12.40 toont een drietal partners welke slimme technieken zij inzetten voor training, inspecties en asset management. Schrijf u dus snel in, kijk online mee met de live talkshows en stel uw vragen via de live chat.

Programma

11.30 – 11.50 Slimme datavisualisatie – CEA Systems

Tijdens Deltavisie spreekt Thomas Koop van CEA Systems over de dynamische visualisatie van assets in complexe omgevingen.

Het succes van complexe organisaties binnen de procesindustrie is steeds meer afhankelijk van accurate asset data. Wanneer bedrijven de asset data echter niet goed structureren en beheren, verliezen ze veel tijd en geld. CEA Systems vond een manier om een slimme visualisatie van asset data te maken. En ze gebruikt die gegevens om waardevolle asset data informatie effectief en efficiënt op te slaan, te beheren en te delen. De slimme software integreert verschillende gegevensbronnen, met gerelateerde asset data, in één gemeenschappelijke locatie. Daardoor kunnen veranderingen niet onopgemerkt blijven. Zo krijgt de gehele organisatie continu toegang tot one source of thruth,  waar documentatie en certificaten van assets, inclusief slimme 2D- en 3D-modellen, altijd toegankelijk zijn.

11.55 – 12.15     Virtueel trainen – Sitech en Goal043

Sebastiaan de Reede van Sitech en Jeroen Trienes van Goal043 spreken over de mogelijkheden die VR-trainingen bieden voor de industrie.

Wie werkzaamheden op een chemische site moet uitvoeren, krijgt vaak ter plekke veiligheidsinstructies of moet een proef van bekwaamheid doorlopen. Dat is behoorlijk tijdrovend, terwijl tijd bij een turn around juist schaars is. Sitech services ontwikkelde met serious games ontwikkelaar Goal043 het smart learning management platform ENTER voor effectief trainen en onboarden. Met ENTER krijgen medewerkers van tevoren instructies over veiligheid en regels, wat niet alleen de veiligheidscultuur verstevigt, maar ook kostbare tijd bespaart bij bijvoorbeeld een turn around. Voor het opleiden van eigen personeel voegde Sitech Virtual Reality builder toe. Daarmee kunnen gebruikers zelfstandig een virtuele training maken aan de hand van 3D-scans van de eigen fabriek. Hiervoor is geen softwareontwikkelaar nodig. Fabrieken kunnen zo de opleidingstijd verkorten door situaties te oefenen die niet vaak voorkomen.

12.20 – 12.40 Drone inspecties – Terra Inspectioneering

Marien van den Hoek en Pieter Raes spreken over de inzet van drones bij inspecties in besloten ruimtes.

Waar bedrijven vroeger stellingen moesten bouwen voor visuele inspecties op hoogte, kunnen drones dit werk veel sneller uitvoeren. Terra Inspectioneering legt de lat echter nog een stuk hoger door ook in besloten ruimtes ook metingen uit te voeren. Het kostte jaren van ontwikkeling, maar inmiddels is het gelukt om drones in te zetten voor het meten van wanddiktes en volledig visualiseren van degradaties met 3D-technologie. En dat op plekken waar normaal gesproken geen mensen in mogen of alleen met zeer zware veiligheidsmaatregelen. Daarmee maakt Terra Inspectioneering inspecties en metingen veiliger, korter en dus ook goedkoper.

Schrijf u snel in voor zowel het hoofdprogramma als het voorprogramma van Deltavisie 2021.