Veiligheid Archieven - Utilities

Industrielinqs pers en platform levert als kennispartner voor de industrie een bijdrage aan een duurzame industrie. Dat doen we het hele jaar door met journalistieke producties en bijeenkomsten, zoals onze magazines Industrielinqs en Petrochem, verschillende nieuwssites, online talkshows, congressen, films en natuurlijk via social media.

Eén maal per jaar maken we de Industrielinqs Catalogus. Dit naslagwerk biedt al jaren een compleet overzicht van honderden leveranciers, opleiders, kennispartners en dienstverleners. Ook voor 2022 is dit complete naslagwerk uw gids voor de industriële delta.

We geven u bovendien een journalistieke blik op de toekomst dankzij een aantal artikelen over in het oog springende industriële trends. U leest onder meer:

  • Op de valreep van 2021 werd duidelijk dat de industrie een nog prominentere rol krijgt in de transitie naar een CO2-emissieloos energiesysteem. Daarmee lijken veel projecten die al in de steigers stonden, nu definitief op hun plaats te vallen. Tel daarbij absurd hoge gas- en CO2-prijzen op en het mag duidelijk zijn dat 2022 een scharnierpunt wordt voor de energietransitie.
  • Het is haast cynisch. De sectoren die tijdens corona-lockdowns als cruciaal worden gezien, kampen het meest met personeelstekorten. Denk aan de zorg, het onderwijs, maar niet te vergeten ook de industrie. Al decennialang klaagt de industrie over een dreigende krapte op de technische arbeidsmarkt. Vaak boden automatisering en efficiëntieslagen de nodige verlichting. Zal dat nu ook voldoende zijn?
  • Voor velen is het niet de vraag of er autonome fabrieken komen, maar meer wanneer. De technische vooruitgang gaat zo snel, dat steeds meer werk uit handen wordt genomen door digitale systemen. Zes trends maken de autonome fabriek mogelijk en het grootste deel is al begonnen.

Dit en meer vindt u in de Industrielinqs Catalogus 2022. Lees nu alvast digitaal!

‘Binnen de procesveiligheid zitten we al jaren tegen een plafond aan. We maken nog steeds voortgang op het gebied van veiligheidsverbetering, maar een grote stap blijft uit. Incidenten die zich voordoen, worden geanalyseerd waaruit lering wordt getrokken. In de praktijk herhalen incidenten zich zelden exact op dezelfde wijze terwijl de complexiteit van de processen vaak toeneemt. Hierdoor kan de opgedane kennis uit eerdere incidenten niet altijd worden ingezet. Een gamechanger is nodig om een grote stap in procesveiligheid te kunnen zetten en de veiligste chemische industrie in West-Europa te worden’, stelt Johan van Middelaar, partner in Brightsite en senior onderzoeker en adviseur Veiligheid bij TNO.

Chemelot streeft ernaar in 2025 de veiligste, meest concurrerende en meest duurzame site van West-Europa te zijn. Programmamanager Esta de Goede van Sitech: ‘Brightsite helpt Chemelot om dit te realiseren. Het is een publiek-private samenwerking tussen Sitech Services, TNO, Maastricht University en Brightlands Chemelot Campus. Onze doelstelling is om te laten zien dat de transitie van de chemische industrie naar klimaatneutraal mogelijk is, waarbij de randvoorwaarden veiligheid en maatschappelijke acceptatie niet mogen ontbreken. In de programmalijn ‘Veiligheid en maatschappelijke acceptatie’ kijken we onder meer naar de inzet van artificial intelligence (AI) om te komen tot een lager aantal incidenten in de procesindustrie. Met AI bedoelen we hier het analyseren van gegevens met behulp van een reeks slimme algoritmen om patronen te vinden.’

Van Middelaar: ‘Incidenten doen zich vaak eenmalig voor, elk incident is uniek. Uit analyses blijkt vrijwel altijd dat – achteraf – patronen te herkennen zijn die hebben geleid tot dat incident. Denk bijvoorbeeld aan eerdere storingen, reparaties, eerdere incidentmeldingen, fouten in de communicatie, niet goed volgen van procedures, herhaaldelijk moeten bijsturen van bepaalde processen, enzovoorts. We willen in ons onderzoek deze patronen niet langer achteraf, maar voorafgaand aan een incident identificeren met behulp van AI en machine learning (ML). Ons doel is om deze patronen – ook wel afwijkingen genoemd – real-time te identificeren om medewerkers zodoende een handelingsperspectief te geven om storingen te herstellen voordat het fout gaat. Zodoende kun je dus incidenten voorkomen.’

‘Toepassing van NLP in process safety in de procesindustrie zijn we vrijwel niet tegengekomen.’

Johan van Middelaar, adviseur Veiligheid bij TNO

Waardevolle informatie

Het Brightsite team kiest hiervoor een voor de procesindustrie vrij onconventionele aanpak. Van Middelaar: ‘We beginnen met toepassing van Natural Language Processing (NLP). Deze techniek is in staat om uit teksten de kernwoorden te herkennen en onderlinge relaties te bepalen. Dit gebeurt door een combinatie van syntactische informatie (zinsconstructie), keyword extractie, webbronnen en semantische embedding methoden. Toepassing van NLP in het domein van process safety in de procesindustrie zijn we nationaal en internationaal vrijwel niet tegengekomen.’

Toch kan het heel waardevol zijn. John van den Hurk van Sitech/AnQore is deel van het team van de programmalijn. Van den Hurk: ‘Na iedere dienst vullen operators een shift report in om de volgende ploeg op de hoogte te stellen van de recente gebeurtenissen en aan te geven waar ze rekening mee moeten houden. Een verzameling van deze verslagen biedt een grote hoeveelheid aan tekstuele data die het computersysteem kan analyseren. Dit leidt tot waardevolle informatie.’

Apps

Om een voorspellend model te kunnen ontwikkelen, is data uit de praktijk nodig. De Goede: ‘Hiervoor zijn we een samenwerking aangegaan met chemiebedrijf AnQore, dat op Chemelot diverse productiefabrieken heeft. AnQore is geïnteresseerd in de toepassing van kunstmatige intelligentie en neemt daarom graag deel aan het project.’

Van den Hurk: ‘Tekstuele data is heel waardevol. Om tekstdata te analyseren zijn we begonnen met het ontwikkelen van een app, de zogenaamde ‘sentimentanalyse’. Woorden hebben daarin een bepaalde positieve waarde (foutloos, voorspoedig, goed) dan wel een negatieve (verstoring, ingewikkeld, lekkage, moeilijk, etc.) connotatie. We hebben een lexicon opgesteld van termen die veel worden gebruikt in de procesindustrie, zoals in de shift reports van AnQore, en hebben aan die woorden een waarde van +5 (positief sentiment) tot -5 (negatief sentiment) toegekend. Het systeem loopt vervolgens de shift reports na en kan op basis daarvan de verslagen als geheel een positieve dan wel negatieve waarde toekennen. Waarom we dit doen? We vroegen ons af of het sentiment en het optreden van incidenten een verband hebben. Onze eerste inzichten leren ons dat dat verband er is. Er zijn diverse gevallen waarbij we voor het incident een lager sentiment waarnemen. Ook kunnen we kijken hoe vaak bepaalde woorden in combinatie worden genoemd. Zo zagen we in een test dat een bepaald nummer van een pomp voor een incident veel vaker werd genoemd. Koppelden we dit aan de sentimentanalyse, dan bleek dat we ook een afnemend sentiment konden constateren voor datzelfde incident. De medewerkers zelf zijn echter vaak niet in staat dergelijke patronen op te merken aangezien ze slechts het verslag van de vorige dienst(en) doornemen en niet alle historie van de voorgaande diensten kunnen onthouden. Met de door ons ontwikkelde apps kunnen we dit wel.’

Toetsen

De theorie klinkt eenvoudig, de realiteit is complexer. De Goede: ‘In het onderzoek zijn we op zoek naar alle vereisten die nodig zijn om tot de voorspellende modellen te komen, van de manier van aanleveren van data, IT-vereisten, hoeveel data nodig is om betrouwbare conclusies te kunnen trekken tot het vertalen van plaatjes. In realiteit zijn er veel variabelen en datasets die een rol spelen waardoor het risico op een incident toeneemt. Dat maakt het geheel complex. Inmiddels hebben we een beter beeld wat we nog verder moeten ontwikkelen en welke stappen we nog moeten zetten. Tegelijkertijd zien we wel steeds duidelijker dat ons einddoel echt mogelijk is.’

Dit einddoel is morgen nog geen realiteit. Van Middelaar: ‘De eerste fase, de descriptieve (beschrijvende) fase, waarbij we aan de hand van historische data terugkijken naar incidenten en patronen zoeken hebben we inmiddels redelijk ingevuld Nu gaan we geleidelijk richting de voorspellende fase waarbij we onze modellen koppelen aan real-time data. Hoe is de situatie vandaag? We willen real-time afwijkingen boven water halen, zodat we veel sneller kunnen ingrijpen als het mis dreigt te gaan en zodoende (grote) incidenten voorkomen. In 2022 richten we ons op het toetsen van het theoretisch model dat we tot nu toe hebben gebouwd, in de praktijk. We willen bewijzen dat het werkt en hoe goed het werkt. Hoeveel incidenten kunnen we vooraf waarnemen en voorkomen? Is dat vijf, tien of vijftig procent? The proof of the pudding is eating it. Daar gaan we komend jaar in samenwerking met AnQore mee aan de slag.’

Jargon

Van den Hurk: ‘We hebben inmiddels twee jaar gewerkt aan het model en steeds meer mensen die we sectorbreed spreken zijn enthousiast en zien het potentieel. Het draagvlak is op managementniveau de afgelopen jaren flink gegroeid. Tegelijkertijd blijft het spannend hoe de medewerkers hierop reageren. Ook hier moeten we een traject in gaan van introductie tot acceptatie en het zien van een meerwaarde in het systeem. Je moet er daarbij ook rekening mee houden dat men mogelijk in het begin andere woorden gaat gebruiken in verslagen om een en ander te manipuleren. De praktijk toont niet alleen de effectiviteit aan, maar geeft ook meer inzicht in hoe het wordt omarmd.’

procesveiligheid

(c) Brightsite

De ultieme stap is te komen tot een voorschrijvend model, waarbij het model niet alleen voorspelt, maar ook advies geeft wat je zou kunnen doen om een afwijking te herstellen of processen (‘gedrag’) weer in goede banen te leiden. Van Middelaar: ‘Zover zijn we nog niet. Heb je het over AI, dan heb je altijd te maken met verwachtingen. Sommigen denken dat er op een bepaald moment een plug-and-play product op de markt te koop is, maar zo eenvoudig is het niet. We schatten bijvoorbeeld in dat een deel van het opgestelde lexicon met betrekking tot procesveiligheid generiek is. Woorden als lekkage, defect, repareren zijn algemeen. Daarnaast is er een typisch jargon dat per fabriek, locatie, proces of per sector kan verschillen. Blijkt het model goed te werken, dan moet je voor iedere nieuwe toepassing vooraf het lexicon voor procesveiligheid op maat maken.’

Perceptie

Naast verwachtingen heb je ook te maken met perceptie. Van Middelaar: ’Veel mensen zijn bang dat AI de beslissingen voor hen gaat nemen en dat de mens buitenspel komt te staan. Zo zal het zeker niet gaan. Wij willen dat AI een hulpmiddel wordt en dat de mens de regie houdt. We willen mensen overtuigen door transparant te laten zien hoe alles werkt met het uitgangspunt dat het een meerwaarde heeft. Maar ook dat kost tijd. Iedere nieuwe technologie heeft tijd nodig om de weg tot de markt te vinden, terwijl brede acceptatie nog langer duurt. Dat geldt ook voor AI, zeker in combinatie met procesveiligheid.’

‘Het is de kunst om je niet te verliezen in de mogelijkheden van datatechnologie.’

Esta de Goede, programmamanager Sitech

Focus

Tegelijkertijd blijken de mogelijkheden eindeloos. De Goede: ‘Uiteindelijk willen we nieuwe chemische processen die er nog niet zijn, maar die bijvoorbeeld nodig zijn voor de klimaattransitie, vooraf al zodanig kunnen inrichten met behulp van deze modellen dat de leercurve zo steil en kort mogelijk is. Daarbij neemt het risico op incidenten af en verbetert de procesveiligheid. Tegelijkertijd zien we continu nieuwe mogelijkheden waar AI een meerwaarde kan hebben. Het was de afgelopen twee jaar dan ook de kunst bij dit project om je niet te verliezen in de mogelijkheden die datatechnologie ons biedt, maar gefocust te blijven op de inhoud en het doel dat wij voor ogen hebben, namelijk het voorspellen van incidenten. Natuurlijk kijken we naar potentiële zij-richtingen, maar we willen ons er niet door laten afleiden. Anders komen we nooit tot een tastbaar resultaat waarmee we kunnen bewijzen wat de waarde is, zeker met zo’n klein team.’

Van den Hurk: ‘Wat ons betreft is qua data the sky the limit. Er is zoveel technische data beschikbaar om te gebruiken, maar al doende moet je bepalen welke data echt relevant is.’

Van Middelaar: ‘Je kan bijvoorbeeld ook data met betrekking tot de opleiding, ervaring of training meenemen in de modellering, of data uit biosensing, zoals stress of werkdruk, wat risicofactoren zijn voor het ontstaan van incidenten. Echter, dit soort data gebruiken we bewust niet aangezien de privacywetgeving het geheel dan nog veel complexer zou maken. Kortom, we behouden onze focus en zetten steeds kleine stappen voorwaarts richting ons einddoel. En dat komt op die manier steeds dichterbij.’

Onderhoud in een omgeving waar voedingsmiddelen voor kwetsbare mensen worden gemaakt, vraagt om een zeer sterk hygiëne bewustzijn. Voor maintenance manager Joost van Boven ligt de prioriteit vooral bij het in stand houden van de steriele condities van de installaties. Toch lukt het hem ook om de betrouwbaarheid van de assets naar een hoger niveau te tillen. Onder andere door meer tijd te nemen voor analyses en ploegwisselingen.

Nutricia en Danone zullen voor velen geen onbekende zijn in de supermarkt. Toch krijgt niet iedereen te maken met de andere markt die het Franse merk bedient: die van speciale voeding voor kwetsbare mensen. Voor maintenance manager Joost van Boven bepaalt de unieke omgeving waarin hij opereert grotendeels zijn keuzes. Nutricia, binnen Danone onderdeel van de zogenaamde Specialized Nutrition divisie, kan het best worden gezien als een kruising tussen de farmaceutische en voedingsmiddelenomgeving. En dat is ook terug te zien in de keuzes op de werkvloer.

Van Boven: ‘Net als andere voedingsmiddelenproducenten produceren we consumentenproducten die vanuit marketing meebewegen met de consumentenbehoefte. Tegelijkertijd produceren we producten voor kwetsbare mensen. Deze combinatie vraagt veel van een maintenance-organisatie. Want hoewel je ook in de consumentenmarkt rekening moet houden met hygiënische codes zoals HACCP, komen daar in de farma-omgeving nog een paar gradaties bij. We maken producten voor mensen met bepaalde allergieën of die ziek zijn en sondevoeding krijgen. Normaal gesproken krijg je al waarschuwingen van je zintuigen als een voedingsmiddel niet goed is. Je ruikt een andere geur of ziet een vreemde kleur. Als je middelen direct in de maag of darmen voedt, valt die barrière weg. Alles in de fabriek is er dan ook op ingericht om steriel te werken.’

Steriel

Van Boven schetst zijn nachtmerriescenario: ‘Een bacterie kan zich bij kamertemperatuur razendsnel vermenigvuldigen. Die ene bacterie is in tien uur uitgegroeid tot één miljoen stuks. Nu zal je die miljoen bacteriën wel opsporen omdat je dan met een gistende tank te maken krijgt. Maar hoe spoor je honderd bacteriën op? Uiteraard hebben we allerhande barrières opgeworpen om besmetting te voorkomen en bewerken we de producten zodanig dat schimmels, gisten en bacteriën het niet overleven. Het afdoden van deze micro-organismes doen we via het kortstondig verhitten van onze producten via warmtewisselaars of zelfs via direct steam injection waarbij het product kortstondig via een stoominjectie wordt verhit.’

‘Dat iets goed gaat, wil niet zeggen dat het niet beter kan.’

Joost van Boven, maintenance manager Nutricia

Daarnaast krijgt iedereen een stevige training voordat ze aan de slag mogen in de fabriek. ‘Zeker in het steriele gedeelte, van het moment van afdoden tot en met het vullen en sealen van de verpakking, stellen we hoge eisen aan mensen en machines. Gelukkig hebben we ervaren en scherpe mensen die bij iedere ingreep blijven nadenken onder het motto: stop, denk, doe. Zo kan bijvoorbeeld de inhoud van een verpakt reserveonderdeel anders zijn dan wat er op de doos staat. Dat soort dingen worden door onze mensen gecontroleerd voordat iemand het reserveonderdeel gebruikt. Juist om dit te voorkomen hebben we werkinstructies en vier-ogen principes waarin staat wat je moet controleren voordat je een filter vervangt. Als gevolg daarvan sturen we geregeld ook spare parts terug naar de leverancier. Als een verpakking beschadigd is, kan je immers niet meer garanderen dat de inhoud nog integer is. We selecteren en beoordelen onze technici dan ook op heel andere competenties dan de meeste bedrijven. Iemand kan nog zo snel een storing verhelpen; als je niet de juiste procedures volgt, kan je een groter probleem veroorzaken. We willen geen rouwdouwers, maar mensen die zich continu bewust zijn van de gevolgen van hun handelen.’

Spare-beheer

Van Boven kan rekenen op een zeer volwassen technische dienst van zestig werknemers die in vijf ploegen nauw samenwerken met productie. Bij optredende storingen overleggen de breakdown monteurs intensief met operations over de aanpak. Wel is er meer aandacht in zijn team gekomen voor storingsanalyse en documentatie. ‘In het verleden kwam het nog wel voor dat een monteur een storing oploste en snel naar de volgende klus moest. Nu krijgt diegene meer tijd om te documenteren wat werd aangetroffen en wat is gedaan om het op te lossen. In de meeste gevallen voeren we een breakdown-analyse uit om de oorzaak van een storing te achterhalen. Afhankelijk van de impact van de storing starten we in sommige gevallen ook nog een breakdown-eliminatietraject. Kunnen we breakdowns voorspellen en wellicht voorkomen? Dat is overigens niet altijd mogelijk, maar je kunt natuurlijk wel het gevolg van een storing beperken door bijvoorbeeld extra reserveonderdelen op de plank te bewaren.’

Dat spare-beheer is in deze industrietak sowieso een uitdaging. ‘Hoewel we wellicht in negentig procent van de gevallen te maken hebben met standaard onderdelen, vraagt die laatste tien procent wel extra aandacht. Een aantal onderdelen is uniek voor onze machines en kunnen we dus niet zomaar bestellen. Ook dat soort beperkingen moet je meenemen in de keuzes die je maakt.’

Saaie fabriek

Dat ook een volwassen organisatie nog stappen kan zetten, ziet Van Boven als een natuurlijke ontwikkeling. ‘Dat iets goed gaat, wil niet zeggen dat het niet beter kan. Uiteindelijk is een saaie fabriek waar niets onverwachts gebeurt het hoogste doel dat maintenance kan halen. Om dat te halen, moet je net wat extra stappen maken. Dus niet alleen werkorders uitvoeren, maar machines weer op hun basisconditie opleveren. Wie zich eigenaar van een machine voelt, zal altijd meer doen dan alleen maar de vinkjes zetten. Oké is dan niet goed genoeg.’

Uiteindelijk is de conditie van een machine een samenspel tussen maintenance en productie, maar ook bijvoorbeeld samenwerking met toeleveranciers. Sommige machines zijn zo complex dat alleen de leverancier het onderhoud kan uitvoeren.

 

van boven

‘Data krijgt pas waarde als je die kunt koppelen aan de kennis enervaring van technici.’

Joost van Boven, maintenance manager Nutricia

Van Boven: ‘Gezien de eventuele impact van de handelingen, moeten we wel hun werk uitvoerig testen en valideren. Wij blijven tenslotte verantwoordelijk voor de veilige procesvoering. Ook dat is eigenaarschap. Daarbij moet je wel blijven beseffen dat waar mensen werken, fouten kunnen worden gemaakt. Het is vooral de kunst om de kans op foute beslissingen zoveel mogelijk te elimineren. Een pengatverbinding is bijvoorbeeld een redelijk standaard onderdeel, maar als je twee maatvoeringen gebruikt, is de kans aanwezig dat je de verkeerde gebruikt. De zogenaamde centerlining-methode helpt ons om continu te verbeteren. Je kunt ervoor kiezen voor automatische verstelling, controle via een benaderingsschakelaar of zelf het elimineren van de verstelmogelijkheid.’

Overdracht

Een ander verbeterpunt zag Van Boven in de overdracht tussen twee ploegen. ‘Juist in de tijd tussen shifts groeit de kans dat informatie verloren gaat. Als iemand acht uur heeft gewerkt, wil diegene het liefste naar huis, terwijl de nieuwe ploeg graag aan het werk gaat. Door zogenaamde short interval meetings in te plannen, voorkom je dat er gaten vallen in de informatievoorziening. Het is heel verleidelijk om kleinere, kortere storingen niet te rapporteren. Maar als die storingen vaker voorkomen, ontstaat wel een patroon dat je moet doorbreken. We vragen mensen dan ook om gedetailleerd verslag te doen van het aantal storingen, lopende werkorders, materiaalverbruik enzovoorts. Het mooie is dat uit zo’n meeting vaak ook dialogen ontstaan over de beste aanpak van storingen. Daarbij is het cruciaal dat mensen zich vrij voelen om ook fouten te kunnen bespreken. We komen tenslotte bij elkaar om van elkaar te leren en nog eens extra te controleren of alle stappen goed zijn doorlopen, niet om elkaar te veroordelen. Iedereen maakt fouten en we kunnen er alleen maar van leren als we ze delen.’

Documentalist

In de complexe omgeving waarin Nutricia opereert maakt de factor mens het grootste verschil. Maar dat is tevens een van de grootste uitdagingen die Van Boven de komende jaren het hoofd moet bieden. ‘Net als in veel andere takken van sport verwachten wij de komende jaren personeel te zien vertrekken. Zo’n derde van onze populatie gaat met pensioen, bijvoorbeeld. Daarmee dreigen we veel kennis te verliezen. Om dat tegen te gaan, moeten we echt meer kennis gaan vastleggen. Je kunt nog zoveel data verzamelen: het krijgt pas waarde als je die kunt koppelen aan de kennis en ervaring van onze technici.’

Hetzelfde geldt voor de documentatie. De fabriek heeft in dertig jaar heel wat veranderingen ondergaan, maar niet alle veranderingen zijn vastgelegd in de tekeningen. Van Boven: ‘Als we slimmer met onze data willen omgaan, moeten we ook die documentatie op orde krijgen. Sinds een jaar hebben we dan ook een technisch documentalist in het team die ons document- en tekeningbeheer een boost geeft. Maar de verantwoordelijkheid van het documentbeheer houden we wel in de lijn en stellen duidelijk naar elke projectleider dat het project pas klaar is als de tekening af is.’

De ontmanteling van de kolencentrale van EPZ in Borssele is in volle gang. Met een klein aantal medewerkers wordt de centrale stukje bij beetje met de grond gelijkgemaakt. Een uitdagende klus voor de sloper die op een klein terrein moet werken, direct naast een kerncentrale.

Nog maar twee gebouwen staan overeind: het ketelhuis en de machinehal met daarin turbines, generatoren en transformatoren. Eerder al sneuvelden onder meer een paar blikvangers in het landschap van Zeeland. Zo is de 170 meter hoge schoorsteen, tot vorig jaar het hoogste punt van de provincie, van boven naar beneden ‘afgeknabbeld’ met een flinke hydraulische betoncrusher. En de kenmerkende kolenbandbrug is in delen naar een sloopterrein vervoerd. Eind volgend jaar moet er alleen nog maar een groene weide over zijn.Vanuit milieuoverwegingen moest de kolencentrale van EPZ in Borssele in 2015 sluiten. Toen dat bekend werd, kwamen er volgens plantmanager Martin Oosterveld allerlei vragen om de centrale te demonteren en vervolgens ergens anders weer op te bouwen. ‘We hebben die vragen voorgelegd aan de aandeelhouders. Die hebben toen heel expliciet gezegd dat de centrale moet worden gesloopt. Anders verplaats je het probleem.’

Sloopgereed

Oosterveld werkt al sinds de start van de kolencentrale in Borssele en na de ontmanteling gaat hij met vervroegd pensioen, tenzij er nog iets anders leuks op zijn pad komt. ‘Het is alsof hij voor mij is gebouwd.’ Van de 115 mensen die EPZ in 2015 nog in dienst had, zijn er naast Oosterveld nog maar vijf over. Ook allemaal zestigers. Twee collega’s zijn inmiddels met pensioen maar werken nog in deeltijd. De anderen moeten aan het eind van dit project laten weten of ze nog willen blijven als er werk is, kiezen voor een baan buiten EPZ of met vervroegd pensioen gaan.

Toen de kolencentrale uit bedrijf werd genomen, heeft EPZ eerst de tijd genomen om de ontmanteling voor te bereiden. De installatie is sloopgereed gemaakt. Olie en andere chemicaliën in de proces- en hulpsystemen zijn afgevoerd. Ook is de installatie zoveel mogelijk gereinigd.

Daarnaast ging veel aandacht uit naar het ontvlechten en loskoppelen van de infrastructuur rond de kolencentrale. Zowel de kolencentrale als de kerncentrale maakten gebruik van een aantal hulpsystemen die op het terrein van de kolencentrale waren geplaatst zoals water, riool en elektra.

Niks meer waard

De aannemerscombinatie Schotte/Meuva helpt met de verdere ontmanteling. Schotte sloopte eerder al de kolenvergassercentrale in Limburg. In 2019 begon de combinatie aan de centrale in Zeeland. ‘Het is wel eens raar als wij komen’, vertelt hoofduitvoerder Ad Vermeulen. ‘Mensen hebben duizenden uren doorgebracht om zo’n fabriek netjes te houden. We hebben hier in de kolencentrale bijvoorbeeld een elektroman lopen, die heel erg begaan is met de installatie. En dan knippen wij een turbine of elektromotor kapot. Hij zit daar dan naar te kijken en zegt: ‘Weet je wel wat dat waard is?’. Ja, niks meer. Mensen vragen ons wel vaker of we weten wat we weggooien. Maar voor ons worden die materialen weer grondstoffen.’

Gebouwen als buffer

Het was voor de slopers best wel een klein gebied om in te werken, vertelt Vermeulen. ‘We hebben een route uit moeten stippelen. Wat we eerst gingen slopen zodat we materialen konden afvoeren en bij een volgend stuk konden komen. Als we op het ene stuk slopen, kunnen we een ander gedeelte voorbereiden op ontmanteling. Denk daarbij aan asbestsanering en het verwijderen van andere gevaarlijke stoffen.’

‘Mensen hebben duizenden uren doorgebracht om zo’n fabriek netjes te houden.’

Ad Vermeulen, hoofduitvoerder Schotte/Meuva

Door gebouwen zo lang mogelijk te laten staan en eerst alles eruit te slopen, vermijden de slopers zoveel mogelijk geluid- en stofoverlast. Vermeulen: ‘Vervolgens halen we de hoogtes weg en verkleinen we alles. Uiteindelijk komen we dan bij de fundaties uit. Het is een heel doordacht systeem om op te kunnen schuiven.’

De 170 meter hoge schoorsteen, tot vorig jaar het hoogste punt van de provincie Zeeland, is van boven naar beneden ‘afgeknabbeld’ met een hydraulische betoncrusher.

‘We werken eigenlijk naar de kerncentrale toe’, vult Oosterveld aan. ‘De gebouwen die nu nog staan, hebben we de hele tijd mooi als buffer gehad. Sowieso moet alles veilig, maar er mag ook geen hinder ontstaan richting de kerncentrale. Een aantal hulpsystemen staan maar een paar meter van onze gebouwen af. Dus je moet afspraken maken over de bereikbaarheid daarvan. Ook staat er een kantoorgebouw deels tussen de te slopen gebouwen. In sommige situaties moeten de medewerkers uit de ondersteunende afdelingen van de kerncentrale daarom ergens anders werken.’

Radioactiviteit

Daarnaast was ook het verwijderen van radioactieve besmetting een uitdaging. Door de verbranding van steenkool en het gebruik van ongebluste kalk zijn er op twee plaatsen in de installatie natuurlijke radioactieve stoffen achtergebleven. ‘In kolen zit een toefje radioactiviteit’, legt Oosterveld uit. In het proces werden de kolen fijn vermalen en de vuurhaard ingeblazen van wel 1.300 tot 1.500 graden Celsius. De onverbrande deeltjes worden dan vloeibaar en nemen de radioactieve deeltjes op en hechten zich op de wand van de vuurhaard.’

Het team van Vermeulen moest externe specialisten erbij vragen om te helpen bij het saneren van de vuurhaard met radioactiviteit. Uiteindelijk is er een hele tent omheen gebouwd. Toezichthouder ANVS (Authoriteit Nucleaire Veiligheid en Stralingsbescherming) zag erop toe dat het werk goed werd uitgevoerd. In delen is de vuurhaard naar een aparte locatie gebracht waar met staalstralen de radioactieve laag is verwijderd. Daarna kon het staal pas worden afgevoerd naar de hoogovens. Vermeulen: ‘Dat was een behoorlijke uitdaging. Van vijfhonderd ton vervuild materiaal zijn we naar misschien nog geen twee ton gegaan. Het kost heel veel inspanning, maar hoort bij het proces.’ Wat niet helemaal vrij kon worden gemaakt van radioactieve besmetting is naar een speciale stort gebracht.

Twee kerncentrales

Eind volgend jaar is de ontmanteling klaar. Op een deel van het voormalig kolenpark is al een zonnepark gebouwd van 21 megawatt. Een ander gedeelte van het terrein is overgedragen aan het havenschap en daar heeft een grondstoffenbedrijf een uitbreiding op gedaan. EPZ wil op de rest van de ruimte twee kerncentrales bouwen, maar zover is het nog niet.

Historie kolencentrale

1969: Naast de geplande kerncentrale verrijst ook een op olie en gas gestookte elektriciteitscentrale.

1971: De bouw van een tweede olie- en gasgestookte centrale start.

1974: De oliecrisis maakt duidelijk dat olie voor elektriciteits­opwekking geen blijvende keuze kan zijn.

1983: Na tien jaar olie te hebben gestookt, stapt de exploitant (toen PZEM) over op kolenstook. Er komt een grote ombouw-­operatie op gang.

1987: De kolencentrale wordt in gebruik genomen.

Jaren 90: De impact van de kolencentrale op het milieu is steeds meer een issue.

1998: Start met bijstook van biomassa.

2014: De Nederlandse politiek wil kolencentrales sluiten. Ombouw naar een volledige biomassacentrale blijkt niet haalbaar.

2015: De centrale wordt een maand eerder dan gepland uit bedrijf genomen na enkele ernstige bedrijfsongevallen, waarvan één dodelijk ongeval.

25 tot 50 man

‘Met hoeveel mensen denk je dat we hier werken?’, vraagt hoofduitvoerder Ad Vermeulen. Hij moet lachen bij de gok van tweehonderd mensen van de redacteur, die haar gok baseert op de enorme aantallen extra medewerkers die bij een onderhoudsstop aanwezig zijn. ‘We werken met 25 tot 50 mensen. Bij een onderhoudsstop ligt alles stil en wordt er gewerkt aan installaties, worden ze schoongemaakt en zijn er veel inspecties.’

Het aantal medewerkers is weinig, omdat er nooit boven of onder elkaar kan worden gewerkt. ‘We breken van boven naar beneden af of andersom. Er is altijd gevaar dat iemand wordt geraakt. We doen veel zwaar hijswerk. Overal waar we hijsen moeten we het gebied afzetten. We werken steeds in kleine teams. Daarom proberen we wel steeds in andere zones bezig te zijn met anderen en daar voorbereidende werkzaamheden te doen. Veiligheid garanderen is superbelangrijk.’

Daarbij maken de slopers gebruik van veel machines die spullen klein kunnen knippen en stukken kunnen sorteren. ‘We proberen een groot deel machinaal te doen. Dan hoeven er geen mensen tussen te lopen, wat weer minder risico betekent.

Daan Stam is consultant veiligheid in de procestechniek bij Bilfinger Tebodin. Als onafhankelijke adviseur helpt hij teams in fabrieken om erachter te komen waar ze de veiligheid nog kunnen verbeteren.

Wie doen er mee aan zo’n veiligheidstraject?

‘Tijdens een veiligheidstraject komen medewerkers een paar keer een halve tot hele dag bij elkaar om te vergaderen. Daar zitten operators en technologen met verschillende disciplines bij. Hierdoor zitten er mensen in het team met praktijkervaring en met theoretische kennis. Die combinatie is cruciaal. Het zijn mensen die elkaar tot dan toe soms nog niet zo lang hebben gesproken. Die moet ik tot elkaar zien te brengen.’

Hoe gaat het traject verder in zijn werk?

‘Om de veiligheid te verbeteren, is het belangrijk dat je begrijpt waar de risico’s zitten. Om dat te achterhalen, pluizen we de hele fabriek uit. Wat gebeurt er als drukken hoger worden of juist lager? Wat als temperaturen stijgen of dalen? Wat kan dat veroorzaken? Je moet scenario’s schrijven over wat er zou kunnen gebeuren en wat je doet om het te voorkomen. Ook kijken we wat een overheid oplegt qua veiligheid.’

‘Het vergaderen met elkaar is heel intensief omdat je diep de techniek in gaat en heel ver doordenkt op manieren die niet iedereen gewend is. Het is onderhandelen, discussies voeren, uitzoeken wie er gelijk heeft en gezichtspunten naar elkaar toe brengen.’

Wat maakt dit werk leuk?

‘Het is leuk om verschillende bedrijven te leren kennen, om te achterhalen wat er goed gaat en wat ze kunnen verbeteren. Ik vind het voornamelijk heel erg leuk om een team te begeleiden in een denkproces, buiten hun reguliere denkproces om. En dat ze daardoor tot nieuwe inzichten komen, zien dat ze toch nog iets missen en mogelijkheden gaan zien om de veiligheid te verbeteren.’

Wat is een uitdaging voor jou?

‘Soms jeukt het om oplossingen aan te dragen, maar daar is een sessie niet voor bedoeld. In de sessie moeten we alle risico’s identificeren. Het is heel verleidelijk om gelijk te bedenken hoe je problemen kunt oplossen. Daar moeten we onszelf in afkappen. Dat is niet het doel van zo’n studie. Dan ben je alleen nog maar daar mee bezig, terwijl dat in een veel kleiner groepje kan worden gedaan.’

Wat gebeurt er als jij klaar bent bij een bedrijf?

‘Alles uit de vergaderingen wordt genotuleerd. In die notities staan situaties die nog niet veilig zijn en waarvan het team vindt dat er extra maatregelen op moeten worden toegepast. Het bedrijf moet dan onderzoeken hoe het dat gaat doen. Misschien is er extra apparatuur nodig of een wijziging van procedures of moet het onderhoud beter worden gedaan. Na mijn kunstje is de veiligheid niet direct verbeterd. Daar moeten ze zelf nog mee aan de slag, met hulp van de nieuwe inzichten die ze hebben gekregen.’

Foto: G.C. Postma

Techniekhelden

De industrie wemelt van de techniekhelden die in de anonimiteit hun werk doen. Want hoe kunnen we de producten maken voor auto’s, smart phones of medicijnen zonder technici die de machines en installaties in conditie houden? De techniekheld mag wat ons betreft best eens op het podium worden gehesen. Ben of ken jij iemand in de procesindustrie of energiesector die enthousiast kan vertellen over zijn/haar beroep? Laat het ons weten via redactie@industrielinqs.nl.

De industrie wemelt van de techniekhelden die in de anonimiteit hun werk doen. Want hoe kunnen we de basisproducten maken voor auto’s, smart phones of medicijnen zonder technici die de machines en installaties in conditie houden? De techniekheld mag wat ons betreft best eens op het podium worden gehesen. Al was het maar om een volgende generatie te inspireren voor techniek te kiezen.

De redactie van Industrielinqs Magazine zoekt daarom technici die enthousiast over hun beroep kunnen vertellen. Wat voor diegene misschien een heel normaal dagelijks beroep is, is voor anderen onbekend en bijzonder. Denk bijvoorbeeld aan een monteur op hoogte, onderwaterlasser, data-analist, drone-piloot, wachtchef, robotmonteur, een specialist in industriële reiniging. Maar uiteraard zijn ook onder de pijpfitters, installateurs en E&I experts helden zonder cape te vinden.

Ben of ken jij iemand in de procesindustrie of energiesector die enthousiast kan vertellen over zijn of haar beroep. Laat het ons weten! Dan laten wij in ons magazine de grote verscheidenheid aan beroepen in de industriële omgeving zien. Mail naar redactie@industrielinqs.nl.

Met het toenemende aandeel groene stroom is industriële elektrificatie een belangrijke stap in decarbonisatie van de industrie. Het is de vraag wat deze elektrificatietrend betekent voor het asset management van de proces­industrie. Gekeken naar de kosten, prestaties en risico’s van elektrische kapitaalgoederen valt op dat er nog veel onzekerheden kleven aan de vervanging van bestaande installaties voor elektrische varianten.

In het Klimaatakkoord is afgesproken dat in 2030 zeventig procent van de beschikbare elektriciteit uit hernieuwbare bronnen komt. Rond die tijd staat er zo’n elf gigawatt aan offshore windcapaciteit in de Noordzee. Om ervoor te zorgen dat die groene stroom ook daadwerkelijk tot terugdringing van de CO2-uitstoot leidt, spraken de deelnemers aan het Klimaatakkoord ook af meer te investeren in elektrificatie.

Elektrische processen zijn niet nieuw. Zo produceert ESD-Sic al jarenlang siliciumcarbide door spanning te zetten op een grafietkern in een mengsel van zand en petroleumcokes. In 2017 tekende het bedrijf een contract met Engie, dat mag ingrijpen in de energiehuishouding. Redelijk uniek aan dit proces is dat de productie binnen twee minuten aan en kan worden uitgezet, zonder gevolgen voor de assets en productkwaliteit. Bij dreigende stroomtekorten zet Engie de productie tijdelijk stil en vormt zo een virtuele batterij.

Kosten en baten

Ook de reductie van aluminiumoxide tot aluminium is een elektrochemisch proces. Aldel investeert in aanpassing van zijn assets om eveneens flexibiliteit te kunnen leveren. Volgens COO David Eisma onderzoekt het bedrijf nog wel de impact op de assets van een dergelijke ingreep. ‘Je kunt een installatie die normaal gesproken op vol vermogen werkt, niet even terugdraaien of opschakelen. We moeten aanpassingen doen aan de stroomrails en met name oplossingen vinden voor de zogenaamde magnetische veldcompensatie. Met een ombouw­pakket vangen we de wisselingen in het magnetische veld op.

Hoe goed we de aanpassingen ook doorvoeren, de efficiency van een installatie die op lagere vermogens werkt, zal altijd afnemen. Onze installaties zijn namelijk ontworpen voor een constante flow. Bovendien verwachten we versnelde degradatie van assets door temperatuurschommelingen. We weten bijvoorbeeld nog niet precies hoe die schommelingen de vuurvast bekleding beïnvloeden. Zo’n inzet als groene batterij is dan ook zeker niet gratis en we moeten de kosten blijven afwegen tegenover de baten.’

‘Wil de chemische industrie echt over gaan op elektrochemische processen, dan kan dat niet efficiënt met zestig jaar oude assets.’

Marit van Lieshout, lector proces verduurzaming Hogeschool Rotterdam

Elektrificatie

Inmiddels onderzoeken steeds meer bedrijven de mogelijkheden van elektrificatie. Zo verving Shell onlangs een stoomaandrijving voor een elektrisch exemplaar. Wat betreft CO2-besparing een verstandige keuze. Op jaarbasis bespaart de nieuwe aandrijving 13.000 ton CO2.

Andere bedrijven deden inmiddels ook ervaringen op met elektrificatie. Zo investeerde Dow in elektrische stoomrecompressie, deed papierproducent Smurfit Kappa proeven met een dertig megawatt elektrodenboiler en 2,5 megawatt industriële warmtepomp, terwijl FrieslandCampina een elektrische luchtkanaalverhitter uittestte.

Nu is de impact van de redelijk kleine installaties iets anders dan de volgende stap die Shell, Dow en vele andere chemiebedrijven overwegen: het vervangen van stoomkrakers voor elektrische varianten. BASF, Borealis, BP, LyondellBasell, Sabic en Total richtten onlangs hiervoor nog het ‘Cracker of the Future Consortium’ op. Iets concreter overwegen BASF, Sabic en Linde de bouw van een multi-megawatt demonstratie-installatie bij BASF in Ludwigshafen die naar verwachting al in 2023 kan worden opgestart. Het Finse Coolbrook bereidt wat dat aangaat een interessant alternatief met de roto dynamic reactor (RDR) die warmte opwekt door elektrisch aangedreven rotorbladen op hoge snelheid te laten draaien.

Een veelbelovende elektrificatiestap is de inzet van plasma­technologie. Plasma bestaat uit geïoniseerde atomen en moleculen. Brightlands bekijkt de mogelijkheden van deze technologie voor de omzetting van aardgas naar waterstof en etheen.

Asset management

Het is de vraag wat deze elektrificatietrend betekent voor het asset management van de procesindustrie. Gekeken naar de kosten, prestaties en risico’s van elektrische kapitaalgoederen valt op dat er veel onzekerheden kleven aan de vervanging van bestaande gasgestookte installaties voor elektrische varianten.

Om met de kosten te beginnen. De investeringskosten van veel elektrische systemen zijn relatief laag in vergelijking met mechanische systemen. Elektrische motoren zijn vaak compacter en hebben weinig draaiende delen. Ook elektroboilers zijn redelijk goedkoop en betrouwbaar.

Helaas zijn de operationele kosten van elektrische assets momenteel wel veel hoger omdat stroom bijna twee keer zo duur is als aardgas. Met het toenemend aanbod duurzame stroom, worden de stroomprijzen de komende jaren bovendien steeds volatieler, zo is de verwachting. Bedrijven die flexibel kunnen meeveren met de marktprijzen, kunnen het meeste profiteren van de lage tot zelfs negatieve prijzen.

Tegelijkertijd is de verwachting dat de prijs voor fossiele brand­stoffen kunstmatig wordt opgedreven met CO2-belasting. Wat betreft financiële risico’s kan elektrificatie op de lange duur gunstig uitpakken. Op de korte duur is dat afhankelijk van het stimulerende beleid van Europese en Nederlandse overheden.

Prestaties

Over de prestaties zijn de meeste experts het wel eens dat elektrische assets superieur zijn aan hun mechanische tegenhangers. Zo ziet hoogleraar dynamic based maintenance Tiedo Tinga van de Universiteit Twente met name een voordeel in het feit dat elektromotoren minder draaiende delen hebben. ‘Dat maakt assets doorgaans betrouwbaarder, maar de harde getallen hebben we nog niet in het vizier. We krijgen wel steeds meer vragen over met name het faalgedrag van vermogenselektronica. Voordat bedrijven investeren in elektrificatie willen ze uiteraard wel weten hoe ze de assets veilig in bedrijf kunnen houden.’

‘Met behulp van kunstmatige intelligentie kan je patronen uitfilteren die samenhangen met degradatiemechanisme.’

Simon Jagers, oprichter Samotics

Wat betreft de voorspelbaarheid van degradatie kan Simon Jagers van Samotics asset managers gerust stellen. ‘Er zijn diverse methodes beschikbaar om de conditie van elektromotoren te bewaken. Een voorbeeld daarvan is de analyse van hoogfrequente stroom- en spanningsdata. Met behulp van kunstmatige intelligentie kan je al snel patronen uitfilteren die samenhangen met degradatiemechanismen en daarmee zowel elektrische als mechanische schades in een vroeg stadium detecteren. Bij bijvoorbeeld staalproducent ArcelorMittal zetten we die technologie in om de conditie van een door elektromotoren aangedreven rollenbaan te bewaken. De afgelopen twee jaar hebben we op die manier alle opkomende schades aan zowel de motor als de rollen gedetecteerd. Dat zorgt voor een hoge betrouwbaarheid van de lijn, want het stelt de onderhoudsteams in staat om onderhoud in te plannen ruim voordat de motoren falen.’

Flexvermogen

Maarten Steinbuch, wetenschappelijk directeur van het TU/e High Tech Systems Center, ziet dat elektrische systemen hoger scoren op het gebied van betrouwbaarheid. ‘En gaat er iets stuk, dan kan je dat vaak eenvoudig modulair vervangen. Bovendien is een elektromotor veel efficiënter dan een explosiemotor. Een elektrische auto verspilt minder energie en hoeft minder vaak naar de garage voor een onderhoudsbeurt. Wat ook een significant voordeel biedt, is dat je elektromoren heel compact en goedkoop kunt maken. Daardoor kan je een elektrische auto uitrusten met vier motoren of een elektrisch aangedreven vliegtuig met tien stuks. Daarmee zijn de systemen ook redundant terwijl de motoren minder zwaar worden belast. De industrie zou ook kunnen profiteren van deze eigenschappen, maar dat vraagt wel om een andere inrichting van processen.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

 

De grootste bottleneck is nog de energievoorziening. ‘Gelukkig geldt deze beperking minder voor stationaire industriële systemen, maar bedrijven die serieus willen elektrificeren moeten wel nadenken over een fallback-scenario. Als het gehele proces elektrisch is aangedreven, kan een stroomstoring al snel tot grote problemen leiden. Hier kunnen stationaire batterijen een uitkomst bieden, met als bijkomend voordeel dat bedrijven het opslagvermogen ook kunnen inzetten voor het leveren van flexvermogen. Zo levert een noodzakelijke backupvoorziening ook nog een interessant businessmodel op.’

Risico’s

Toch zijn er ook wel wat risico’s te benoemen bij grootschalige elektrificatie. Lector proces verduurzaming Marit van Lieshout van Hogeschool Rotterdam vraagt zich met name af of bedrijven wel voldoende kennis en expertise in huis hebben voor het bedrijven van elektrische systemen. ‘Een elektrische warmtepomp verschilt nogal van een gasboiler in ontwerp, onderhoud en gebruik. Een warmtepomp is meer te vergelijken met een koelkast. Zo’n systeem gedijt beter als het continu een bepaalde temperatuur kan leveren. Wil een bedrijf veel schakelen tussen vollast en deellast, dan moet je een zeven megawatt systeem opsplitsen in een drietal pompen met oplopend vermogen. Om het uiterste uit zo’n systeem te halen, moet je het heel anders bedrijven dan men nu gewend is.’

Over elektrisch kraken heeft Van Lieshout nog wel haar bedenkingen. ‘De huidige stoomkrakers hebben behoorlijke vermogens. Wil je dat één op één vervangen voor een elektrische kraker, dan heb je voor één kraker al een volledig offshore windpark nodig om hem van groene stroom te voorzien. Ik denk dat de chemische industrie duidelijke keuzes moet maken tussen bestaande processen zo efficiënt mogelijk uitvoeren of investeren in nieuwe processen. Voor dat eerste is nog veel mogelijk met procesintensificatie. Maar wil ze echt over gaan op elektrochemische processen, dan kan dat niet efficiënt met zestig jaar oude assets.’

Misschien nog wel het grootste risico is het huidige tekort aan elektrotechnici. De hoge vermogenselektronica van elektrische systemen vraagt om specialistische kennis. De wet stelt hoge eisen aan de veiligheid en integriteit van hoogspanningsinstallaties. Alleen hiervoor gediplomeerde experts mogen een installatie ingaan, afschakelen en onderhouden. Elektrificatie moet dus hand in hand gaan met het doceren van de kennis en vaardigheden van de toekomst.

Met de overname door Trafigura, krijgt Nyrstar de financiële slagkracht die het nodig heeft om zijn processen te blijven stroomlijnen en verduurzamen. Vice President European Operations Guido Janssen ziet dan ook een rol weggelegd voor het zinkbedrijf als leverancier van flexcapaciteit. De eenzijdige keuze van de Nederlandse overheid om compensatie voor de CO2-opslag op elektriciteit vooralsnog af te schaffen, helpt daar niet bij.

Verder in dit nummer:

Met het toenemende aandeel groene stroom is industriële elektrificatie een belangrijke stap in decarbonisatie van de industrie. Het is de vraag wat deze elektrificatietrend betekent voor het asset management van de procesindustrie.

Nadat eerder bekend werd dat er een rechtszaak op stapel staat tegen Tata Steel in Velsen-Noord meldt de staalreus zijn Roadmap 2030 naar voren te halen.

Als alle plannen doorgaan, zou medio 2030 bijna één gigawatt aan elektrolysevermogen beschikbaar kunnen zijn voor de productie van groene waterstof. Nog lang niet genoeg om de toenemende vraag te vergroenen, maar het kan een steeds belangrijkere rol spelen in het balanceren van de energievraag.

Techport special: Als er één bedrijfstak is die zichzelf continu heruitvindt, dan is het wel de papierbranche. Crown van Gelder is daar zeker geen uitzondering op.
Technieken die zijn ontwikkeld voor het meten van bewegingen bij paarden worden nu ingezet in de staalfabriek in IJmuiden om de fabriek slimmer te maken, en in het Fieldlab Smart Maintenance Techport werkt de voorhoede van bedrijven, asset owners, mkb’ers, start-ups, ROC en universiteit samen om te experimenteren met nieuwe, slimme technologie.

Dit en veel meer lees je in Industrielinqs 5, op 8 juni bij de lezers en nu tijdelijk alvast online door te bladeren!

Vier nieuwe buisleidingen tussen Rotterdam, Chemelot en Noordrijn-Westfalen kunnen de industrie helpen verduurzamen. Kosten van het tegelijk aanleggen van de vier leidingen zijn ruim één miljard euro.

Het plan is om de buisleidingen te gebruiken voor het transport van C4-LPG, propeen, waterstof en CO2. Uit een haalbaarheidsstudie die is gedaan in opdracht van het ministerie van Infrastructuur en Waterstaat, Havenbedrijf Rotterdam en chemisch industrieterrein Chemelot blijkt dat de leidingen voordelen opleveren op het gebied van veiligheid, energietransitie en economie.

De aanleg van de buisleidingen, project ‘Delta Corridor’ genoemd, zorgt ervoor dat er minder treinen met gevaarlijke stoffen over de Brabantroute rijden waardoor kansen ontstaan voor woningbouw langs het spoor. Daarnaast krijgt de industrie op Chemelot er veilige en duurzame verbindingen met andere industrieclusters bij. Dit versterkt de concurrentiepositie van Chemelot. Nog een voordeel is dat de industrie met de leidingen voor waterstof en CO2 mogelijkheden krijgt om productieprocessen te verduurzamen. Ook de leidingen voor C4-LPG en propeen dragen bij aan de transitie volgens het onderzoek. C4-LPG is een duurzamer alternatief voor nafta en propeen kan op termijn vervangen worden door bio-propeen. De aanleg van de leidingen is ook belangrijk voor de haven van Rotterdam om zich te ontwikkelen tot duurzame energiehaven. En ten slotte ontstaan er voor bedrijven langs de route die een of meerdere van deze vier stoffen kunnen gebruiken of produceren ‘meekoppelkansen’. Bijvoorbeeld voor de industrie op Moerdijk.

Noordrijn-Westfalen en Antwerpen nodig

Het tegelijk aanleggen van de vier leidingen tussen Rotterdam en Chemelot kost ruim één miljard euro. Als de leidingen een voor een worden aangelegd, dan is dat 365 miljoen euro duurder en is de overlast tijdens de aanleg aanzienlijk groter. Uit het onderzoek komt het tracé Rotterdam-Moerdijk-Tilburg-Venlo-Chemelot als meest gunstig naar voren voor de ‘Delta Corridor’.

Uit het onderzoek blijkt ook dat een buisleidingenbundel financieel niet haalbaar is voor alleen het Nederlandse deel. Het verlengen van de leidingen naar Noordrijn-Westfalen en Antwerpen maakt dat ze aanzienlijk beter benut worden. Dat is essentieel voor het terugverdienen van de kosten.

De industrie op Chemelot gaat de komende jaren meer C4-LPG als grondstof gebruiken. Dat maakt het wenselijk de leidingen snel aan te leggen, staat in een persbericht. Ook heeft de industrie behoefte aan duidelijkheid over aanleg van de leidingen, vanwege het maken van lange termijn plannen. Nu de uitkomsten van het haalbaarheidsonderzoek positief zijn, kunnen de plannen verder worden uitgewerkt.

Huntsman voert alweer voor de tweede keer een turnaround uit in coronatijd. Toch verschilt de stop die in maart van dit jaar begon wezenlijk met die van juni 2020. Hij is niet alleen complexer, maar Huntsman doet ook mee aan een pilot met Covid-snelteststraten. Wie positief is getest, moet naar huis. Dat levert extra uitdagingen op in de planning.

Maintenance manager Marc Verheijen somt nog even de maatregelen op die men vorig jaar introduceerde en dit jaar voortzet. ‘We volgden de RIVM-maatregelen, hielden anderhalve meter afstand droegen FPP2 mondmaskers en wasten onze handen. Om er ook voor te zorgen dat buiten de werkzaamheden iedereen zich aan de regels kon houden, richtten we extra ruimtes in voor schaftgelegenheid en kleedruimtes en zorgden met schotten ervoor dat iedereen in zijn eigen bubbel bleef. Ook organisatorisch konden we veel risico’s afwenden door in twee totaal gescheiden shifts te werken. Helaas duurde de stop wel langer dan we van tevoren hadden ingepland.’Het resultaat sprak voor zichzelf: de turnaround aan de MDI-1 fabriek verliep zonder besmettingen. Dit jaar zijn dan ook dezelfde maatregelen van kracht. Er staan zo’n tweehonderd keten op het terrein om iedereen te kunnen huisvesten. Dat is ook wel nodig aangezien er twee keer driehonderd man extra op de site te gast is. Dat betekent dat op het hoogtepunt van de stop bijna duizend man op de site rondloopt.

‘Het kan soms een verrassing zijn wat je tegenkomt als je een kritische asset open maakt.’

Marc Verheijen, maintenance manager Huntsman

Teststraat

Ondanks de goede ervaringen koos Huntsman dit jaar voor een extra maatregel en kon meedoen met een pilot van ‘Project Fastlane’ van het ministerie van VWS. Het bedrijf vindt het heel belangrijk om mee te doen, aan de wieg te staan van innovatieve oplossingen, en investeerde een aanzienlijk bedrag. Maar liefst vier teststraten moeten ervoor zorgen dat de zeshonderd man die dagelijks het terrein betreden, veilig aan het werk kan. Verheijen: ‘We doen mee met de eerste proeven met sneltesten, waaronder ook blaastesten. Het Nederlandse bedrijf Breathomix ontwikkelde een sneltest die in enkele minuten kan vertellen of iemand Covid19 onder de leden heeft door te ‘ruiken’ aan zijn adem. Daarnaast is er nog een straat waar antigeentesten worden beproefd. We testen iedereen om de 48 uur. En wie positief wordt getest, moet uiteraard direct in quarantaine.’
turnaround
De kans op besmetting op de site neemt dus significant af, maar de aanpak kent één uitdaging: wie positief getest is, moet direct naar huis. ‘Dat levert wel lastige planningsuitdagingen op’, zegt Verheijen. ‘Mensen met een kritische functie kan je niet zomaar vervangen. En dus moeten we redelijk veel bijsturen op zowel planning als bezetting.’

Keten

Een ander verschil met de turnaround van vorig jaar is de complexiteit van de stop. Huntsman is namelijk onderdeel van het chloor- en ethyleen-cluster waarvan ook Shell Moerdijk, Nobian, Shin-Etsu, Hexion en Lyondell onderdeel uitmaken. Vanwege de onderlinge afhankelijkheid gaat het hele cluster tegelijkertijd uit bedrijf. In veertig dagen gaan de MDI-1 en MDI-2 fabrieken uit bedrijf en volgen stapsgewijs de aanpalende fabrieken zoals de Keystone-fabriek. Door die gefaseerde uitbedrijfname probeert Huntsman zoveel mogelijk de voorraad op peil te houden. ‘Als ook de stoomvoorziening uit bedrijf gaat, kunnen we echt niet meer produceren en gaat alles uit bedrijf. Dan hebben we twee weken de tijd voor onderhoudswerkzaamheden en kunnen we daarna alles weer langzaamaan in bedrijf stellen.’

Voorbereiding

Om een beeld te krijgen van de omvang van de turnaround: de steigerbouwers hebben in totaal vijftienduizend vierkante meter aan steigers neergezet om overal bij te kunnen. Voor de hijswerkzaamheden zijn tien hijskranen continu aan het werk. Een deel van de onderhoudswerkzaamheden is redelijk routinematig. Methyleendifenyldi-isocyanaat is een lijmachtige organische stof die zich gemakkelijk hecht aan oppervlakken. En dus begint het onderhoud met het schoonmaken van leidingen, warmtewisselaars en pompen. Verheijen: ‘Het meeste werk hebben we nog aan de MDI-1 fabriek. De nieuwe crystallyzer staat al op zijn plek en we gebruiken deze stop om de tie-ins te maken. Als we alle aansluitingen klaar hebben, kan men het project na de turnaround afronden.’

Vanwege de complexiteit van de stop, waar corona ook nog extra aandacht vergt, is de voorbereiding wel wat anders dan voorgaande jaren. ‘Net als altijd beginnen we twee jaar van tevoren aan de voorbereiding van een turnaround. We leggen de scope van de projecten vast en stellen de daaraan verbonden werkpakketen samen. Deze stop kenmerkt zich door veel, kleinere verbeterprojecten. Maar bij elkaar zijn het er wel veel. Om er zeker van te zijn dat we on time en in full kunnen afronden, besteedden we extra aandacht aan het scope management. We stelden van tevoren al de discovery scope op met het daaraan gerelateerde risicomanagement. Hoewel we steeds meer kunnen meten en voorspellen, kan het soms toch nog een verrassing zijn wat je tegenkomt als je een reactor of andere kritische asset open maakt. Door van tevoren al na te denken over wat je kan tegenkomen en daar al mitigerende acties voor vast te leggen, bespaar je tijd tijdens de uitvoering.’

‘Als we schouwing kunnen laten uitvoeren door drones, neem je grote risico’s weg.’

Marc Verheijen, maintenance manager Huntsman

Datacollectie

Verheijen: Tegelijkertijd registreren we nu nog beter dan anders wat we precies tegenkomen, zodat we de theoretische risicomodellen kunnen toetsen aan de daadwerkelijke situatie. Daarmee verfijnen we bij iedere stop de data zodat we de scope de volgende keer beter kunnen voorspellen. Die data wordt steeds noodzakelijker gezien de grote braindrain die we de komende jaren verwachten. De kennis die nu nog in de hoofden zit van onze ervaren operators en maintenance experts zullen we steeds meer in systemen en algoritmen moeten stoppen.’

turnaround‘Een belangrijk onderdeel van die efficiencyslag is ook de samenwerking met onze aannemers’, vervolgt Verheijen. ‘Door ze al vroeg te betrekken bij de planning en scheduling van de werkpakketten kunnen zij hun activiteiten sneller uitvoeren. We organiseerden interactieve sessies waar we klus voor klus alle details bespraken en de randvoorwaarden doorliepen om het werk zo snel en effectief mogelijk af te ronden. Met alle onzekere factoren rondom Covid, zullen we meer aandacht moeten besteden aan de zaken die we wel onder controle hebben.’

Flexibiliteit

Verheijen wil toch ook credits geven aan het eigen personeel. ‘De hele site is betrokken bij dit project en ik wil echt een pluim geven voor de flexibiliteit die onze werknemers laten zien tijdens de stop. De grootste stop in de geschiedenis van deze site uitvoeren in coronatijd vraagt veel creativiteit. We moeten echt dagelijks bijsturen om de gaten in de planning op te vangen omdat mensen positief zijn getest. In principe is iedereen overal inzetbaar, zodat we geen al te grote gaten krijgen. We krijgen bovendien veel steun van het moederbedrijf, waar we via Teams veel contact mee hebben en die echt met ons meedenken over verbeteringen in onze processen en procedures. Bij de contractors zie ik eenzelfde volwassen samenwerking. Men beseft steeds meer dat het werk dat ze uitvoeren ook het werk van degene die na ze komt beïnvloedt. En dat vertragingen ver kunnen doorwerken op de planning. Komt de ene aannemer resources tekort, dan vult de ander die aan.’

Nog beter

Natuurlijk blijft Verheijen wensen houden: ‘Ik denk dat we nieuwe technieken nog beter kunnen inzetten. Veel van de steigers die we nu laten bouwen, zijn voor schouwwerkzaamheden. Het opbouwen ervan kost echter veel tijd, geld en resources. Bovendien moeten er mensen op steigers klimmen of in kolommen afdalen, wat weer extra risico’s met zich meebrengt. Als we dit werk kunnen laten uitvoeren door met camera’s uitgeruste drones, neem je grote risico’s weg. Maar ook op dat vlak zullen we de data moeten opbouwen en ook het vertrouwen moeten krijgen dat de digitale schouwing net zo betrouwbaar is als een fysieke.’