grondstoffen Archieven - Utilities

De ontmanteling van de kolencentrale van EPZ in Borssele is in volle gang. Met een klein aantal medewerkers wordt de centrale stukje bij beetje met de grond gelijkgemaakt. Een uitdagende klus voor de sloper die op een klein terrein moet werken, direct naast een kerncentrale.

Nog maar twee gebouwen staan overeind: het ketelhuis en de machinehal met daarin turbines, generatoren en transformatoren. Eerder al sneuvelden onder meer een paar blikvangers in het landschap van Zeeland. Zo is de 170 meter hoge schoorsteen, tot vorig jaar het hoogste punt van de provincie, van boven naar beneden ‘afgeknabbeld’ met een flinke hydraulische betoncrusher. En de kenmerkende kolenbandbrug is in delen naar een sloopterrein vervoerd. Eind volgend jaar moet er alleen nog maar een groene weide over zijn.Vanuit milieuoverwegingen moest de kolencentrale van EPZ in Borssele in 2015 sluiten. Toen dat bekend werd, kwamen er volgens plantmanager Martin Oosterveld allerlei vragen om de centrale te demonteren en vervolgens ergens anders weer op te bouwen. ‘We hebben die vragen voorgelegd aan de aandeelhouders. Die hebben toen heel expliciet gezegd dat de centrale moet worden gesloopt. Anders verplaats je het probleem.’

Sloopgereed

Oosterveld werkt al sinds de start van de kolencentrale in Borssele en na de ontmanteling gaat hij met vervroegd pensioen, tenzij er nog iets anders leuks op zijn pad komt. ‘Het is alsof hij voor mij is gebouwd.’ Van de 115 mensen die EPZ in 2015 nog in dienst had, zijn er naast Oosterveld nog maar vijf over. Ook allemaal zestigers. Twee collega’s zijn inmiddels met pensioen maar werken nog in deeltijd. De anderen moeten aan het eind van dit project laten weten of ze nog willen blijven als er werk is, kiezen voor een baan buiten EPZ of met vervroegd pensioen gaan.

Toen de kolencentrale uit bedrijf werd genomen, heeft EPZ eerst de tijd genomen om de ontmanteling voor te bereiden. De installatie is sloopgereed gemaakt. Olie en andere chemicaliën in de proces- en hulpsystemen zijn afgevoerd. Ook is de installatie zoveel mogelijk gereinigd.

Daarnaast ging veel aandacht uit naar het ontvlechten en loskoppelen van de infrastructuur rond de kolencentrale. Zowel de kolencentrale als de kerncentrale maakten gebruik van een aantal hulpsystemen die op het terrein van de kolencentrale waren geplaatst zoals water, riool en elektra.

Niks meer waard

De aannemerscombinatie Schotte/Meuva helpt met de verdere ontmanteling. Schotte sloopte eerder al de kolenvergassercentrale in Limburg. In 2019 begon de combinatie aan de centrale in Zeeland. ‘Het is wel eens raar als wij komen’, vertelt hoofduitvoerder Ad Vermeulen. ‘Mensen hebben duizenden uren doorgebracht om zo’n fabriek netjes te houden. We hebben hier in de kolencentrale bijvoorbeeld een elektroman lopen, die heel erg begaan is met de installatie. En dan knippen wij een turbine of elektromotor kapot. Hij zit daar dan naar te kijken en zegt: ‘Weet je wel wat dat waard is?’. Ja, niks meer. Mensen vragen ons wel vaker of we weten wat we weggooien. Maar voor ons worden die materialen weer grondstoffen.’

Gebouwen als buffer

Het was voor de slopers best wel een klein gebied om in te werken, vertelt Vermeulen. ‘We hebben een route uit moeten stippelen. Wat we eerst gingen slopen zodat we materialen konden afvoeren en bij een volgend stuk konden komen. Als we op het ene stuk slopen, kunnen we een ander gedeelte voorbereiden op ontmanteling. Denk daarbij aan asbestsanering en het verwijderen van andere gevaarlijke stoffen.’

‘Mensen hebben duizenden uren doorgebracht om zo’n fabriek netjes te houden.’

Ad Vermeulen, hoofduitvoerder Schotte/Meuva

Door gebouwen zo lang mogelijk te laten staan en eerst alles eruit te slopen, vermijden de slopers zoveel mogelijk geluid- en stofoverlast. Vermeulen: ‘Vervolgens halen we de hoogtes weg en verkleinen we alles. Uiteindelijk komen we dan bij de fundaties uit. Het is een heel doordacht systeem om op te kunnen schuiven.’

De 170 meter hoge schoorsteen, tot vorig jaar het hoogste punt van de provincie Zeeland, is van boven naar beneden ‘afgeknabbeld’ met een hydraulische betoncrusher.

‘We werken eigenlijk naar de kerncentrale toe’, vult Oosterveld aan. ‘De gebouwen die nu nog staan, hebben we de hele tijd mooi als buffer gehad. Sowieso moet alles veilig, maar er mag ook geen hinder ontstaan richting de kerncentrale. Een aantal hulpsystemen staan maar een paar meter van onze gebouwen af. Dus je moet afspraken maken over de bereikbaarheid daarvan. Ook staat er een kantoorgebouw deels tussen de te slopen gebouwen. In sommige situaties moeten de medewerkers uit de ondersteunende afdelingen van de kerncentrale daarom ergens anders werken.’

Radioactiviteit

Daarnaast was ook het verwijderen van radioactieve besmetting een uitdaging. Door de verbranding van steenkool en het gebruik van ongebluste kalk zijn er op twee plaatsen in de installatie natuurlijke radioactieve stoffen achtergebleven. ‘In kolen zit een toefje radioactiviteit’, legt Oosterveld uit. In het proces werden de kolen fijn vermalen en de vuurhaard ingeblazen van wel 1.300 tot 1.500 graden Celsius. De onverbrande deeltjes worden dan vloeibaar en nemen de radioactieve deeltjes op en hechten zich op de wand van de vuurhaard.’

Het team van Vermeulen moest externe specialisten erbij vragen om te helpen bij het saneren van de vuurhaard met radioactiviteit. Uiteindelijk is er een hele tent omheen gebouwd. Toezichthouder ANVS (Authoriteit Nucleaire Veiligheid en Stralingsbescherming) zag erop toe dat het werk goed werd uitgevoerd. In delen is de vuurhaard naar een aparte locatie gebracht waar met staalstralen de radioactieve laag is verwijderd. Daarna kon het staal pas worden afgevoerd naar de hoogovens. Vermeulen: ‘Dat was een behoorlijke uitdaging. Van vijfhonderd ton vervuild materiaal zijn we naar misschien nog geen twee ton gegaan. Het kost heel veel inspanning, maar hoort bij het proces.’ Wat niet helemaal vrij kon worden gemaakt van radioactieve besmetting is naar een speciale stort gebracht.

Twee kerncentrales

Eind volgend jaar is de ontmanteling klaar. Op een deel van het voormalig kolenpark is al een zonnepark gebouwd van 21 megawatt. Een ander gedeelte van het terrein is overgedragen aan het havenschap en daar heeft een grondstoffenbedrijf een uitbreiding op gedaan. EPZ wil op de rest van de ruimte twee kerncentrales bouwen, maar zover is het nog niet.

Historie kolencentrale

1969: Naast de geplande kerncentrale verrijst ook een op olie en gas gestookte elektriciteitscentrale.

1971: De bouw van een tweede olie- en gasgestookte centrale start.

1974: De oliecrisis maakt duidelijk dat olie voor elektriciteits­opwekking geen blijvende keuze kan zijn.

1983: Na tien jaar olie te hebben gestookt, stapt de exploitant (toen PZEM) over op kolenstook. Er komt een grote ombouw-­operatie op gang.

1987: De kolencentrale wordt in gebruik genomen.

Jaren 90: De impact van de kolencentrale op het milieu is steeds meer een issue.

1998: Start met bijstook van biomassa.

2014: De Nederlandse politiek wil kolencentrales sluiten. Ombouw naar een volledige biomassacentrale blijkt niet haalbaar.

2015: De centrale wordt een maand eerder dan gepland uit bedrijf genomen na enkele ernstige bedrijfsongevallen, waarvan één dodelijk ongeval.

25 tot 50 man

‘Met hoeveel mensen denk je dat we hier werken?’, vraagt hoofduitvoerder Ad Vermeulen. Hij moet lachen bij de gok van tweehonderd mensen van de redacteur, die haar gok baseert op de enorme aantallen extra medewerkers die bij een onderhoudsstop aanwezig zijn. ‘We werken met 25 tot 50 mensen. Bij een onderhoudsstop ligt alles stil en wordt er gewerkt aan installaties, worden ze schoongemaakt en zijn er veel inspecties.’

Het aantal medewerkers is weinig, omdat er nooit boven of onder elkaar kan worden gewerkt. ‘We breken van boven naar beneden af of andersom. Er is altijd gevaar dat iemand wordt geraakt. We doen veel zwaar hijswerk. Overal waar we hijsen moeten we het gebied afzetten. We werken steeds in kleine teams. Daarom proberen we wel steeds in andere zones bezig te zijn met anderen en daar voorbereidende werkzaamheden te doen. Veiligheid garanderen is superbelangrijk.’

Daarbij maken de slopers gebruik van veel machines die spullen klein kunnen knippen en stukken kunnen sorteren. ‘We proberen een groot deel machinaal te doen. Dan hoeven er geen mensen tussen te lopen, wat weer minder risico betekent.

Schaarste aan grondstoffen kan ervoor zorgen dat we in de toekomst niet genoeg groene waterstof kunnen produceren om ambities waar te maken. En het kan zelfs de hele energietransitie hinderen. Weinig mensen zijn zich bewust van dit probleem. Tegelijk is het ook de vraag wiens probleem die schaarste eigenlijk is.

Het volledige artikel lees je in de digitale editie van Industrielinqs magazine!

Digitaal magazine Industrielinqs: CO2-emissies moeten snel drastisch omlaag. Het aandeel duurzame energie is echter nog zo laag, dat deze het fossiele energieverbruik nog maar nauwelijks kan vervangen. CO2-opslag (CCS) biedt hiervoor op de korte en middellange termijn een sneller en goedkoper alternatief.

Verder in dit nummer

Schaarste aan grondstoffen kan energietransitie hinderen, leggen energietransitie-consultants Anastasia Gavrilova en Sara Wieclawska van TNO uit. Hygro onderzoekt het inbouwen van een elektrolyzer in de voet van een windturbine. Plasmatechnologie in een Californische fabriek zet afval om in waterstof.

Dit en meer leest u in Industrielinqs 6, 2021!

Afvalverwerker HVC en slibverwerker SNB doen de komende maanden een proef met terugwinning van fosfaat uit verbrandingsas. Dit is de as die overblijft na thermische verwerking van zuiveringsslib.

Als de proef succesvol uitpakt, is dit meteen ook een belangrijke stap naar het realiseren van een fabriek op grotere schaal. Deze zou meer dan tachtig procent van het fosfaat uit de verbrandingsas moeten terugwinnen in de vorm van fosforzuur. HVC en SNB denken aan een fosfaatfabriek die zo’n 60.000 ton per jaar – alle verbrandingsas van de twee bedrijven – kan verwerken tot circa 12 miljoen kilo fosforzuur. Dit product is onder meer geschikt voor het maken van kunstmest.

Als de bouw van de fabriek doorgaat, zou het de eerste fosfaatfabriek in zijn soort in Nederland zijn. Maar zover is het nog niet. Voor een definitieve beslissing zijn er nog tal van vervolgstappen nodig, vooral op het gebied van financiering en technische uitwerking.

Technologie

Voor de test gebruiken de twee partners technologie van Remondis Aqua om het fosfaat terug te winnen. Proeven op laboratoriumschaal met deze technologie waren eerder al succesvol. De technologie is gebaseerd op een nat-chemische techniek, waarbij verschillende zuren het fosfaat in de verbrandingsas omzetten in fosforzuur.

Fosfaatbalans

Fosfaat is een eindige grondstof die in een beperkt aantal landen, met name buiten Europa, wordt gewonnen in fosfaatmijnen. As uit zuiveringsslib bevat bijna net zoveel fosfaat als fosfaaterts. Met de productie van fosforzuur zou de fabriek van HVC en SNB de Nederlandse fosfaatbalans met circa dertig procent verbeteren. Dat wil zeggen dat dertig procent van het fosfaat dat nu verloren gaat met afval via zuiveringsslib straks wellicht wordt teruggewonnen voor hergebruik.

Overigens kan de fabriek naast fosforzuur ook gips, ijzer/aluminium-zouten en een resterende as-fractie produceren. Al deze producten zijn geschikt voor hergebruikt. Het gips als bouwstof, de ijzer/aluminium-zouten voor gebruik op rioolwaterzuiveringen. Voor de afzet van de as-fractie denken de twee bedrijven aan verschillende toepassingen als vulstof in beton en asfalt.

Teijin Aramid is volop in beweging. De producent van supersterke aramidevezels, waaronder Twaron, zet vol in op een circulaire productieketen. Met de belangrijkste installaties in Noord-Nederland. COO Edward Groen: ‘Door de productie in één land te houden is het gemakkelijker om schaalvoordelen te benutten. Onze ambitie is om het beste high performance vezelbedrijf van de wereld te zijn.’

Het is een bijzonder verhaal. Vorig jaar zou Edward Groen bij Teijin Aramid de stap maken van sitemanager in Delfzijl – en daarvoor Emmen – naar de topfunctie op het gebied van duurzaamheid binnen het bedrijf. En hij had daar ook echt veel zin in. Hij was echter nog maar een paar weken in zijn nieuwe functie, toen de chief operations officer (COO) zijn afscheid bekend maakte. Het waren een paar mooie duurzame dagen, maar Teijin Aramid had hem toch nog meer nodig aan het hoofd van de operaties. Met zijn kennis en ervaring was het duidelijk dat hij de vertrekkende COO moest opvolgen. En zo geschiedde.

De productieketens van Teijin Aramid zijn volop in beweging. En ja, vooral ook in combinatie met verduurzaming. Dus die connectie blijft. Groen: ‘Alles is er op gericht om onze footprint zo klein mogelijk te maken, zowel op het gebied van energiegebruik als de grondstoffen.’

Een belangrijke doelstelling van het bedrijf is een circulaire aramideketen. Op dat vlak heeft het bedrijf in het verleden al verschillende stappen gezet. Met name in het recyclen van de aramidevezel. Daarmee won het in 2012 de Responsible Care prijs van de VNCI. Omdat het bedrijf toen al zeer innovatieve en circulaire stappen zette.

Toeleveranciers

Nu lijkt de volgende stap aanstaande, naar biogebaseerde grondstoffen. Om nog onafhankelijker te worden van fossiele feedstock. Samen met technologiebedrijven BioBTX en Syncom is Teijin Aramid er de afgelopen jaren in geslaagd om in het laboratorium biobased Twaron-vezels te maken. Om dat voor elkaar te krijgen waren bio-aromaten nodig. BioBTX produceerde benzeen, tolueen en xyleen uit ruwe glycerine, een bijproduct van biodieselproductie. Deze aromaten zijn vervolgens door Syncom omgezet in specifieke bouwstenen zoals paraxyleen. Daarna kon Teijin Aramid er haar polymeer en garen van maken. Deze chemische bouwstenen maken ze niet zelf. Het bedrijf krijgt deze grondstoffen vanuit locaties van diverse toeleveranciers in Europa. Daardoor kunnen de fabrieken in Delfzijl en Emmen tijdens de pandemie ook doordraaien, stelt Groen. ‘Om biogebaseerde vezels te produceren is het nu belangrijk om met onze toeleveranciers te praten. Zij moeten daar in investeren.’ Een proces dat nog grotendeels zijn beslag moet krijgen.

Warmteterugwinning

Meer impact op de kortere termijn heeft de grootste onderhoudsstop in de historie van het bedrijf, binnenkort in Delfzijl. Tussen half april en half juni zijn hiervoor dagelijks 800 tot 900 extra mensen op het Chemiepark Delfzijl aan het werk. Dat de stop zo groot is, heeft twee redenen. Groen: ‘Sowieso willen we het interval tussen turnarounds verlengen. Uiteindelijk willen we van een stopcyclus van twee naar vier jaar. Nu zit er in de tussenfase nog drie jaar tussen.’ Minder stops dus, maar per stop wel meer werkzaamheden. Dan worden de turnarounds per keer vanzelf groter.

De andere reden is dat tijdens de komende stop ook veel voorbereidingen worden getroffen voor een grote uitbreiding. Groen: ‘Uiterlijk zomer 2022 willen we de productie met 25 procent hebben uitgebreid. Veel nieuwe equipment voor die uitbreiding wordt tijdens de stop geplaatst.’

circulaire

‘Alles is er op gericht om onze footprint zo klein mogelijk te maken, zowel op het gebied van energiegebruik als de grondstoffen.’

Edward Groen, chief operations officer Teijin Aramid

Deze uitbreiding heeft ook verduurzamende aspecten. Zo biedt de nieuwe schaalgrootte in de productie nieuwe kansen op het gebied van energie-efficiëntie. ‘Door de grotere productiecapaciteit straks, kan bijvoorbeeld de bouw van een installatie voor betere droogtechniek wel uit. Voorheen was dat een lastige rekensom.’

Elektrische warmtepomp

Schaalgrootte was ook een belangrijke reden om de productie in Nederland uit te breiden en niet elders in de wereld een nieuwe fabriek neer te zetten. Daar is serieus naar gekeken. De conclusie was echter dat het beter mogelijk is om marktleider te blijven door de productie vooralsnog in één land te concentreren.

Sinds een paar jaar heeft Twaron van Teijin meer marktaandeel dan het concurrerende Kevlar van Dupont. In Azië zijn nieuwe concurrenten in opmars, maar Teijin wil concurrenten telkens een stapje voor blijven. Groen: ‘Wij willen het beste én grootste high performance vezelbedrijf van de wereld zijn. Zo kunnen we nu makkelijker verduurzamende stappen zetten op het gebied van energie.’ In Delfzijl komt daardoor dus betere droogtechniek binnen handbereik. Groen: ‘In Emmen zetten we een verdere stap in elektrificatie. In de uitbreiding zit bijvoorbeeld een installatie voor mechanische damprecompressie, een soort grote elektrische warmtepomp.’

Landingsparachute

De Twaron-vezel is ongeveer zeven keer zo sterk als staal bij gelijk gewicht. Bovendien zijn de vezels licht qua gewicht en zijn ze zijn bestand tegen relatief hoge temperaturen. Dat maakt ze geschikt voor uiteenlopende toepassingen. Van kogelwerende vesten tot helikopterbladen en sleep- en hijskabels.

De bijzondere vezel is in het verleden ontwikkeld door AkzoNobel, dat het in de jaren tachtig van de vorige eeuw op de markt bracht. Eind 2000 zijn de Twaron-activiteiten overgenomen door het Japanse bedrijf Teijin Limited. Voor de aramide-activiteiten is Teijin Aramid opgericht, met een hoofdkantoor in Arnhem. De productie van het polymeer en garen en vezels gebeurt voornamelijk in respectievelijk Delfzijl, Emmen en Arnhem. In Delfzijl produceert het bedrijf het basismateriaal voor het product Twaron. Hier worden allereerst de monomeren PPD en TDC geproduceerd. Deze monomeren worden vervolgens in een gesloten proces samengevoegd, zodat er een uniek aramidepolymeer (polyparafenyleentereftal-amide, PPTA) ontstaat. In een aparte installatie wint Teijin oplosmiddelen terug voor hergebruik. Na het drogen wordt het polymeer verpakt en vervoerd naar de andere grote productielocatie van Teijin Aramid in Emmen, waar er Twaron-garen, -vezels en -pulp van worden gemaakt. In Arnhem staat ook een fabriek waar pulp wordt geproduceerd.

circulaire

‘Iedereen roept Industrie 4.0, maar het gevaar van dergelijke grote termen is dat we vergeten er aan te beginnen.’

Edward Groen, chief operations officer Teijin Aramid

Teijin Aramid heeft ook productielocaties in Japan en Thailand, waar geen Twaron, maar andere aramidevezels worden geproduceerd. Waaronder Technora. Deze para-aramide vezel heeft onlangs nog een rol gespeeld bij de landing op mars. ‘De ophangkoorden en de riser van de landingsparachute zijn gemaakt van Technora,’ vertelt Groen met enige trots. Met name de sterkte van de vezel was doorslaggevend. De Mars Perseverance Rover draagt de zwaarste last van alle missies naar de Rode Planeet tot nu toe. Tijdens uitvoerige tests heeft het parachutesysteem bewezen een belasting van 31.751 kilogram te kunnen dragen, onder extreme omstandigheden op Mars. Ofwel temperaturen van -63 graden Celsius, vaak voorkomende stofstormen en atmosferische elektriciteit.

Behapbaar

De katalysator voor groei is operational excellence. Verduurzaming is daar een onderdeel van, maar Groen ziet ook veel kansen op het gebied van digitalisering. Met name van het wereldwijde enterprise resource systeem. Het is de bedoeling dat Teijin straks één wereldwijd gestandaardiseerd digitaal dataplatform heeft dat een geïntegreerde business planning mogelijk maakt. Zodat verkoop, voorraadbeheer en productie optimaal op elkaar worden afgestemd.

Ook op het gebied van productie en onderhoud ziet hij veel kansen voor digitalisering en bijvoorbeeld de voorspelbaarheid van de installaties. Maar hij is tegelijkertijd ook realistisch. ‘Iedereen roept maar Industrie 4.0, maar het gevaar van dergelijke grote termen is dat we vergeten er aan te beginnen. Wellicht dat een autonome fabriek in de toekomst ook bij ons mogelijk is, maar daar zijn we nog lang niet. Ik denk dat we vooral veel moeten experimenteren en telkens stapjes zetten. Door de mensen in het veld erbij te betrekken, krijg je ze ook daadwerkelijk mee. Op het gebied van predictive maintenance bijvoorbeeld. Dat terrein is nog steeds relatief nieuw. Door experimenten aan te gaan, bijvoorbeeld zoals bij ons met een smart helmet, ontstaat draagvlak om ook volgende stappen te zetten.’ Dan raken mensen volgens Groen enthousiast en komen ze ook zelf met ideeën.

Het moet volgens Groen op deze manier ook behapbaar blijven. ‘We gaan nu richting die enorme stop in het voorjaar. En de mensen hebben het nu al druk in de normale dagelijkse praktijk. Onze fabrieken in Delfzijl en Emmen zijn al complex en er is veel te bevatten voor medewerkers. Als je dan ook nog het idee geeft van de toekomst die nog groter en ingewikkeld is, dan gaat er nu niks gebeuren.’ Stap voor stap experimenteren en implementeren dus.

De Europese Commissie ondertekende de grant agreement voor Water Mining. Met dit project is een bedrag van zeventien miljoen euro gemoeid. Betrokken partijen, zoals de TU Delft, gebruiken dit geld voor demonstratieprojecten van innovatieve oplossingen op het gebied van water.

Als onderdeel van het project Water Mining bouwen wetenschappers faciliteiten in Cyprus, Spanje, Portugal, Italië en Nederland. Hiermee demonstreren ze nieuwe technieken voor terugwinning van nutriënten, mineralen, energie en water uit industrieel en stedelijk afvalwater en zeewater. Het publiek-private consortium bestaat uit 38 publieke en private partners  in twaalf landen. De TU Delft leidt het onderzoek.

Het Water Mining-project moet praktische voorbeelden geven voor de implementatie van het zogeheten Water Framework Directive. Deze Europese richtlijn moet de overgang naar een circulaire economie bevorderen. Het project sluit daarnaast aan bij de recentelijk gepresenteerde Europese Green Deal. De demonstraties zullen enkele eerder ontwikkelde innovatieve technologieën integreren. Men verwacht dat de eindproducten met toegevoegde waarde zoals water, platformchemicaliën, energie, nutriënten en mineralen regionale economische ontwikkeling stimuleren.

Hoogleraar Environmental Biotechnology Mark van Loosdrecht van de TU Delft: ‘Water is essentieel voor de gezondheid van de mens, zeker in stedelijke gebieden. Het wegspoelen van sanitair afval uit de stad is een van de belangrijkste functies. Dit programma zal helpen bij het terugwinnen van dit water en bij het omzetten van afvalbestanddelen in grondstoffen, en zal op die manier bijdragen aan een sterkere circulaire economie.’

Maatschappelijke inbedding

De manier van implementatie van de nieuwe technologie zal samen met een aantal belanghebbenden worden ontworpen. Via wetenschapsmusea zoals NEMO in Nederland en Living Labs in heel Europa nodigt het project ook het publiek uit om mee te denken over de maatschappelijke impact en mogelijke aandachtspunten. Met behulp van augmented reality presenteert het project de wetenschap achter de technologie, de gemeten ecologische voetafdruk en de eventuele maatschappelijke impact.

Water Mining wil een voorbeeld zijn voor de maatschappelijke inbedding van technologische innovaties. ‘We zijn van plan om meer dan 24 workshops te organiseren met deskundigen, beleidsmakers, de industrie, civiele gemeenschappen en het publiek om de innovaties te laten zien en de implicaties ervan te bespreken, zoals de ecologische voetafdruk, lokale veranderingen en gevolgen’, zegt Patricia Osseweijer, hoogleraar Biotechnology and Society aan de TU Delft en coördinator van het project.

Samenwerking

Nieuwe technologie voor de behandeling en ontzilting van afval- en zeewater vereist nieuwe regels en voorschriften, evenals nieuwe businessmodellen. Samen met de industrie, stadsbesturen en regionale waterorganisaties zullen dit soort beleids- en verdienmodellen worden ontwikkeld. Samenwerking is essentieel om de kosten te verlagen en de efficiëntie en maatschappelijke opbrengsten te verhogen.

Dr. Dimitris Xevgenos, die met Mark van Loosdrecht en Patricia Osseweijer deel uitmaakt van het coördinerende team: “Water Mining is geen concept dat van de ene op de andere dag is ontwikkeld. Het is een proces geweest van bijna tien jaar, dat is uitgevoerd met onderzoeksgroepen die verschillende expertises meebrengen. Deze groepen zijn nu lid van het projectconsortium, en staan te springen om bij te dragen aan de systematische innovatie die nodig is om de overgang naar een circulaire economie daadwerkelijk te laten plaatsvinden.’

Het Water Mining-project gaat op 1 september 2020 van start.

Een nieuwe pijpleiding tussen Antwerpen en het Ruhrgebied dat de chemiebedrijven in Vlaanderen ondergronds verbindt met de chemie-industrie in Nederlands Limburg en Duitsland. Dat zou zowel ecologisch als economisch een goede zaak zijn. Sectorfederatie Essenscia Vlaanderen reageert positief op de beslissing van Vlaamse minister van Omgeving Zuhal Demir om de procedures hiervoor op te starten.

Pijpleidingen halen jaarlijks tienduizenden vrachtwagens van de weg. Ze zorgen voor veilige extra transportcapaciteit en versterken de concurrentiekracht van de Antwerpse haven en de chemiesector in Vlaanderen.

Logistieke troef

Pijpleidingen zijn al decennialang de onzichtbare logistieke troef van de chemiesector in de Antwerpse haven en de rest van Vlaanderen. Het is een essentieel transportmiddel voor de veilige, filevrije en milieuvriendelijke aan- en afvoer van allerlei grondstoffen, chemieproducten en industriële gassen, zoals zuurstof of stikstof. De bestaande pijpleiding Antwerpen-Limburg-Luik zorgt jaarlijks voor zowat 100.000 vrachtwagens minder op de weg tussen de Antwerpse haven en Chemelot in Geleen.

De verbinding tussen Europa’s grootste chemiecluster in de haven van Antwerpen en Chemelot is een cruciale route voor nieuwe pijpleidingen. Vele chemiebedrijven langs het Albertkanaal in Geel, Meerhout, Beringen en Tessenderlo kunnen op dit netwerk aansluiten. Bovendien is dit tracé van strategisch belang voor de verbinding met het Duitse Ruhrgebied en het BASF-complex in Ludwigshafen.

Cruciale rol in energietransitie

Voor de verdere economische groei van de chemiesector in Vlaanderen is bijkomende ruimte voor pijpleidingen een absolute noodzaak. Dit heeft logistieke en maatschappelijke voordelen. Door een voorkeurstraject af te bakenen en dit wettelijk vast te leggen ontstaat een gereserveerde strook voor pijpleidingen. Ook infrastructuur zoals kabels, rioleringen of andere nutsvoorzieningen kunnen snel en efficiënt ondergronds gebundeld worden. Bovendien spelen pijpleidingen de komende jaren een cruciale rol in de energietransitie. Denk daarbij aan het transport van waterstof of CO2.

Frank Beckx, gedelegeerd bestuurder Essenscia vlaanderen: ‘Pijpleidingen zijn op ecologisch vlak een van de beste transportkeuzes. Ze zorgen voor minder verkeer, minder uitstoot en ze veroorzaken geen visuele, geluids- of geurhinder. Ze zijn ook ontzettend belangrijk voor de internationale concurrentiepositie van de Antwerpse haven en de chemiesector in Vlaanderen. Door op korte termijn ruimte te reserveren voor extra pijpleidingen tussen Antwerpen en Geleen verankeren we de logistieke infrastructuur én de werkgelegenheid in de chemie op lange termijn. Een wettelijk vastgelegde gereserveerde strook zal de realisatie van nieuwe pijpleidingen ook aanzienlijk versnellen. Dat biedt de chemiesector en de Vlaamse economie een concurrentievoordeel.’

Samenwerking verder uitgebouwd

Eind vorig jaar al bereikten acht internationale chemiebedrijven (BASF, Borealis, BP, Dow, Evonik, Ineos, LyondellBasell en Sabic), samen met de havens van Antwerpen en Rotterdam, een samenwerkingsakkoord. Dit focust op verdere uitbouw van de pijpleidingeninfrastructuur tussen Vlaanderen, Nederland en de Duitse deelstaat Noordrijn-Westfalen.

Op die manier kan de bevoorradingszekerheid van een van de belangrijkste industriële sectoren in Europa – goed voor meer dan 350.000 banen en een omzet van 180 miljard euro – op een milieuvriendelijke manier worden gewaarborgd. Het initiatief past in de trilaterale chemiestrategie. De overheden van Vlaanderen, Nederland en Noordrijn-Westfalen maken hun onderling sterk verbonden chemiesectoren tot drijvende kracht van een duurzame wereldeconomie.

De Nederlandse scale-up Vertoro bouwt mee aan nieuwe demofabriek in Zweden. De installatie gaat duurzame brandstoffen en chemische bouwstenen produceren  uit reststromen van de pulp- en papierindustrie. De fabriek in Örnsköldsvik bouwt Vertoro samen met het Zweedse bedrijf Sekab.

De fabriek zet straks reststromen van de papierindustrie en bosbouw om in een eigen mengsel van ethanol en oplosbare lignine-oligomeren. Volgens de initiatiefnemers is dat uniek in de wereld. Reeds bestaande installaties kunnen slechts één soort biobrandstof produceren. Het mengsel van Vertoro en Sekab is net als aardolie te raffineren tot een verscheidenheid aan biobrandstoffen, chemicaliën en materialen, in reeds bestaande olieraffinaderijen en petrochemische fabrieken.

Scheepvaart

De productie van de Zweedse demofabriek start naar verwachting over een jaar. Het zal de scheepvaartsector voorzien van biobrandstof. De scheepvaart is verantwoordelijk voor twee tot drie van de totale uitstoot van broeikasgassen wereldwijd. Dat aandeel zal zonder ingrijpen onherroepelijk toenemen.

Kleinste oliebedrijf ter wereld

Vertoro was in 2019 finalist van de Enlightenmentz-verkiezing van Het Nieuwe Produceren. Zelf noemt de scale-up zich het kleinste oliebedrijf ter wereld. Vertoro maakt olie van lignine, een bestanddeel van biomassa waar nog geen goede oplossingen voor waren. Jaarlijks is er in potentie vier keer zoveel lignine beschikbaar als er aardolie uit de grond wordt gehaald. De ambities zijn groot. ‘Wij willen het grootste duurzame oliebedrijf ter wereld worden.’ Lees hier een uitgebreider artikel over Vertoro.

In Zutphen opende vorige week de eerste grondstoffenfabriek ter wereld die Kaumera produceert. De fabriek haalt de alginaat-achtige stof Kaumera uit Nereda slib. Deze grondstof is een duurzaam alternatief voor chemische grondstoffen en vormt onder andere een slimme coating rondom zaden en mestkorrels. Verder ziet het consortium dat de mogelijkheden voor Kaumera onderzoekt, toepassingen als lijm of bindmiddel. Volgend jaar opent Epe eenzelfde soort fabriek.

Deze innovatie zorgt voor 20 tot 35 procent minder slibafval, jaarlijks 113 ton minder CO2 uitstoot en een energiebesparing van dertig tot tachtig procent. Kaumera is een van de vijf grondstoffen, die waterschappen rendabel op grote schaal uit afvalwater kunnen halen. Tot nog toe wonnen de waterschappen met name struviet (fosfaat) uit hun afvalwaterstromen. Maar er zijn ook al testen geweest met cellulose en afbreekbaar bioplastic (PHA).

Kameleon

Kaumera heeft goede kaarten in handen omdat het een hoogwaardige toepassing kent. De stof die op alginaat lijkt, kan water afstoten maar ook absorberen en is brandvertragend. Verder is het heel geschikt voor coatings en composietmaterialen. Door het te combineren met andere grondstoffen, verandert het karakter van de stof. Vandaar ook de naam Kaumera, dat ‘kameleon’ in het Maori betekent.

Slimme coating

Kaumera vormt een slimme coating rondom zaden en mestkorrels. Kiemplantjes kunnen hierdoor sneller ontwikkelen en zijn minder kwetsbaar voor ziekten. Als coating voor mestkorrels geven ze de mest gelijkmatiger af aan de gewassen, zodat er niet onnodig veel mest in het water of de bodem terecht komt.

Wanneer Kaumera als coating op beton verwerkt wordt, zorgt dit ervoor dat het beton niet uitdroogt tijdens het uitharden. Hiermee voorkomt het scheuren. Verder kan het alginaat fungeren als bindmiddel en lijmmiddel. Het is ook goed te combineren met andere grondstoffen, tot composiet-materiaal. Nieuwe toepassingen en mogelijkheden blijven zich aandienen – onderzoek hiervoor gaat in volle gang door.

Tweede fabriek

Op dit moment wordt de tweede grondstoffenfabriek in Epe gebouwd. Daar wordt gezuiverd rioolwater (uit de gemeente Epe) gebruikt om Kaumera te produceren. Deze is naar verwachting in het voorjaar van 2020 gereed.

Ondernemers die investeren in het tegengaan van verspilling van grondstoffen kunnen belastingvoordeel krijgen met de MIA\Vamil. Dat blijkt uit de Milieulijst 2019. Het belastingvoordeel geldt voor investeringen in bijvoorbeeld het verwerken van voedseloverschotten en het verlengen van de levensduur van producten.

Ook het weren van microplastics en giftige stoffen uit herbruikbare grondstoffen komen in aanmerking voor fiscaal voordeel. In 2019 is er een budget van 139 miljoen euro beschikbaar. Bedrijfsmiddelen die in aanmerking komen voor dit belastingvoordeel staan vermeld op de Milieulijst. Het ministerie van Infrastructuur en Waterstaat past deze lijst jaarlijks aan.

Circulaire economie

De Milieulijst 2019 biedt veel nieuwe mogelijkheden voor ondernemers die investeren in circulair ondernemen. Zo geldt het MIA\Vamil-voordeel in 2019 ook voor grondstoffenbesparing door bijvoorbeeld de inzet van 3D-printers.

Ook het verbeteren van de kwaliteit van het gerecyclede product heeft een prominente plaats op de nieuwe lijst. Verder komen investeringen in het opwerken en benutten van voedseloverschotten of plantaardige reststromen in aanmerking voor MIA\Vamil.

Circulaire gebouwen

Nieuw op de Milieulijst, die op 27 december is gepubliceerd in de Staatscourant, zijn circulaire gebouwen met veel gerecyclede grondstoffen, een materialenpaspoort en een minimale CO2-voetafdruk. Gebouwen met een Groenverklaring of met het Slim-Bouwen-keurmerk verdwenen van de lijst.

Onverwarmde opslagloodsen komen alleen nog in aanmerking als ze aan de strengere eisen voor circulaire gebouwen voldoen. Ook nieuw is een voordeel voor ondernemers die hun bedrijfsterrein aanpassen aan het veranderende klimaat.

Volledig elektrisch

Voortaan biedt MIA\Vamil alleen nog maar belastingvoordeel voor volledig elektrische auto’s. Wel is het voordeel voor deze voertuigen aangepast. Hybride auto’s en geluidarme mobiele werktuigen met verbrandingsmotor zijn van de lijst verdwenen.