stoom Archieven - Utilities

LyondellBasell en Covestro hebben het Circular Steam Project op hun site op de Maasvlakte officieel afgerond. Een nieuwe installatie zet voortaan waterige afvalstromen om in energie. Daarmee tillen de partners het bestaande productieproces van de locatie naar een hoger niveau van efficiëntie en duurzaamheid.

‘Deze nieuwe fabriek is een grote stap in de richting van een echt duurzame chemische industrie’, stelde Klaus Schäfer, chief technology officer van Covestro, tijdens de officiële opening. Het externe energieverbruik van de site gaat met ongeveer 0,9 petajoule per jaar omlaag. Daarmee daalt ook de CO2-uitstoot van het totale productieproces, met jaarlijks zo’n 140.000 ton. Dit staat gelijk aan de jaarlijkse uitstoot van 31.000 auto’s. Bovendien voorkomt de nieuwe installatie het vrijkomen van 11 miljoen kilo zoutresidu in het oppervlaktewater.

De nieuwe waste-to-energy-installatie bestaat uit een bio-fabriek en verbrandingsoven. Daarin worden voortaan twee afvalwaterstromen gescheiden. De eerste stroom wordt biologisch gezuiverd met bacteriën. Daarbij komt biogas vrij dat weer wordt ingezet in het productieproces. De tweede stroom wordt omgezet in stoom die als energiebron opnieuw wordt ingezet in de bestaande productie-installatie, waardoor het proces circulair wordt. LyondellBasell en Covestro investeerden samen honderdvijftig miljoen euro in het project

Op de foto site manager Harm Dijkstra die met een klap op de knop Circular Steam opent.

Lees ook het interview met Harm Dijkstra over het Circular Steam Project

Dow Benelux onderzoekt elke dag waar het duurzamer kan in haar bedrijfsvoering. Met de maatregelen die Dow doorvoert, draagt zij bij aan de klimaatdoelstellingen van 2050. Subsidies helpen het bedrijf hierbij. Bijvoorbeeld bij de ontwikkeling van de stoomrecompressor. Een systeem waarmee Dow weer een stap dichter bij CO2-neutraliteit komt. ‘We streven naar circulaire warmte zonder ecologische voetafdruk.’

In 2050 moet Nederland 95 procent minder CO2 uitstoten ten opzichte van 1990. In 2030 moet er al een afname van 49 procent zijn. Dat staat in de klimaatdoelstellingen. Op basis van deze doelen stelt de overheid eisen aan industriële bedrijven. Ze ondersteunt hen bij het voldoen aan die eisen – met kennis, netwerken en subsidies. Via de Rijksdienst voor Ondernemend Nederland (RVO.nl) biedt zij diverse nieuwe subsidies aan. Uniek en eenmalig zijn de subsidies Demonstratie Energie- en Klimaatinvestering (DEI+): Circulaire Economie en de Versnelde Klimaatinvestering Industrie (VeKI). Deze subsidieregelingen dragen bij aan het versneld behalen van de CO2-reductie doelstellingen van 2030. In 2020 opent daarnaast een heel nieuw soort regeling die innovatieve integrale oplossingen voor de industrie ondersteunt: de regeling Missiegedreven Onderzoek Ontwikkeling en Innovatie (MOOI).

‘De stoomrecompressor is een belangrijke oplossing voor warmtehergebruik,’ vertelt Kees Biesheuvel, technologie- en innovatiemanager bij Dow Benelux. ‘Met deze machine kunnen we de energie die we opwekken uit stoom steeds opnieuw gebruiken. De stoomrecompressor zet onze reststoom namelijk onder druk, waardoor de temperatuur en de energiewaarde hiervan weer stijgen.’

Subsidie voor innovatie

Het chemiebedrijf heeft op dit moment een proefopstelling van de machine staan. ‘Deze comprimeert pas één procent van ons totale stoomgebruik. Toch is dat al goed voor een afname van 20.000 ton CO2 per jaar. Een besparing van 0,5 procent op de totale CO2-uitstoot van ons bedrijf.’ Die getallen zullen hoger worden naarmate Dow Benelux de recompressor doorontwikkelt. ‘En dat zullen we met deze resultaten zeker blijven doen.’

De (door)ontwikkeling van de machine is onderdeel van het voortdurende onderzoek van Dow Benelux naar mogelijkheden om CO2-neutraal te zijn. ‘Ondersteuning vanuit de Rijksoverheid is heel welkom bij de stappen die we daarin zetten.’ De subsidie Demonstratie Energie- en Klimaatinvestering (DEI) hielp het bedrijf om de stoomrecompressor te ontwikkelen. ‘Die overheidsbijdrage van 1,3 miljoen euro heeft onze terugverdientijd met een derde verminderd.’

Lijstje met vervuilers

Voor zijn bedrijfsvoering combineert Dow Benelux wetenschappelijke inzichten met technologische kennis. Een succesformule: het bedrijf behoort tot de grootste twaalf industriële bedrijven van Nederland. Die status brengt verantwoordelijkheid met zich mee, stelt Biesheuvel. ‘Ongeveer 75 procent van de industriële CO2-uitstoot in Nederland komt van de twaalf grootste industriële bedrijven. Wij zijn vierde in dat lijstje. Niet een plek om trots op te zijn. We willen onze milieu- en klimaatimpact graag zoveel mogelijk beperken – en anderen inspireren datzelfde te doen.’

Biesheuvel legt uit waarom de uitstoot nu zo hoog is. ‘Dow staat aan het begin van de waardeketen. Wij produceren chemische bestandsdelen waar later andere chemicaliën en kunststoffen mee gemaakt kunnen worden. Om dat te kunnen doen, moeten we moleculen transporteren, kraken of samenvoegen. Daar is veel energie voor nodig. Een deel van die energie gaat in de moleculen zitten. Van het teveel aan energie, maken we grotendeels stoom. Die stoom gebruiken we weer in andere delen van de fabriek. Dankzij de stoomrecompressor houden we straks die energie in onze fabriek in plaats van dat extra energie nodig hebben voor de opwekking van stoom. Zo streven we naar circulaire warmte zonder ecologische voetafdruk.’

Besparing op kosten

Hoe de machine werkt? ‘De eerst wet van de thermodynamica is dat energie nooit verloren gaat’, zegt Biesheuvel. ‘Energie verandert alleen van vorm. Wij gebruiken bijvoorbeeld energie om stoom op te wekken. En die stoom brengt weer energie voort. Met de stoomrecompressor kunnen we deze energie uit stoom op verschillende niveaus hergebruiken. Soms gebruiken we die energie wel vijf keer opnieuw!’

De stoomrecompressor zet reststoom die vrijkomt weer onder druk waardoor de temperatuur van de stoom en haar energiewaarde stijgen. De energie is dan geschikt voor hergebruik. Biesheuvel: ‘We behouden de energie in het systeem. Dat maakt de techniek zo efficiënt. Er is veel minder elektriciteit nodig om stoom op deze manier te comprimeren dan om het opnieuw uit water te maken. Daardoor hebben we niet alleen minder CO2-uitstoot, maar ook lagere energiekosten.’

Samenwerking met buren

‘Als Nederland de klimaatdoelstellingen van 2050 wil halen, moeten we als industrie onze processen opnieuw uitvinden en moeten onze installaties grondig op de schop’, zegt Biesheuvel. ‘De subsidies die de overheid beschikbaar stelt, stimuleren bedrijven innovatieve oplossingen te vinden om de uitstoot terug te dringen. Voor de versnelling en schaalvergroting van de verduurzaming van de industrie is dat heel belangrijk.’

Maar de échte kracht voor verandering ligt volgens Biesheuvel in samenwerking tussen bedrijven. ‘Hier in de regio helpen wij elkaar waar het kan. We hebben in Zeeland bijvoorbeeld Smart Delta Resources: een samenwerking van elf energie- en grondstofintensieve bedrijven uit de regio. Als goede buren bekijken we waar we elkaar kunnen helpen bij het behalen van de klimaatdoelstellingen. Bijvoorbeeld via het uitwisselen van reststromen. Of door samen relevant onderzoek te ondersteunen. Zelf kregen wij uit dit samenwerkingsverband hulp bij onze subsidieaanvraag. En op onze beurt leveren wij waterstof – een bijproduct van onze processen – aan een kunstmestbedrijf.’

Stok achter de deur

De klimaatdoelstellingen voor 2030 en 2050 stellen miljardenbedrijf Dow voor een groot dilemma. Biesheuvel: ‘We kúnnen voldoen aan de eisen voor 2050. Maar daarvoor moeten we wel ingrijpend onze processen veranderen. En die verandering moet in één keer goed gaan. De techniek die daarvoor nodig is, willen we implementeren – maar het lukt ons niet om dat al in 2030 zorgvuldig gedaan te hebben. Het gevolg is dat we een boete zullen krijgen. We betalen dan geld dat we eigenlijk nodig hebben om te investeren in het behalen van de eisen voor 2050.’

Er is wel een mogelijkheid om de eisen van 2030 te halen, zegt Biesheuvel. ‘Maar daarvoor moeten we een andere route inslaan. En die route zorgt ervoor dat we de doelstelling voor 2050 niet zullen halen.’ Het is voor Dow dus het één of het ander.

Hoewel de insteek van de klimaatdoelstellingen volgens Biesheuvel pragmatischer kan, helpt RVO.nl Dow en andere bedrijven. Biesheuvel: ‘De klimaatdoelstellingen zijn een goede stok achter de deur om verandering écht door te zetten. De subsidies helpen hierbij door de ontwikkeling te versnellen. Dat geldt voor ons, maar ook voor veel andere industriële bedrijven.’

Meer weten? Naast de DEI+ subsidie die Dow Benelux gebruikte, biedt RVO.nl nog meer subsidies voor CO2-reducerende maatregelen. Bijvoorbeeld de VeKI en de DEI+CE. Voor meer informatie ga naar RVO.nl.

Suiker Unie ambieert de groenste suikerbietenverwerker van Europa te zijn en te blijven. Het bedrijf doet er alles aan zoveel mogelijk waarde uit de suikerbiet te halen. Nu ligt Suiker Unie al voor op de concurrenten. Sommige concurrenten net over de grens in Duitsland gebruiken zelfs bruinkool als brandstof voor hun stoomketels. De CO2-voetafdruk van aardgas is wat dat aangaat een stuk gunstiger. Helaas is gas wel een stuk duurder dan bruinkool. De drijfveer voor energiebesparing komt dan ook van twee kanten: milieu- en geldbesparing. Het inzetten van thermische damprecompressie helpt behoorlijk daarbij.

Procestechnoloog en team manager Marc van Dijk van Cosun R&D legt uit hoe de suikermarkt in 2017 veranderde. ‘Twee jaar geleden stelde de Europese Unie het suikerquotum vrij en zagen we kansen om ons marktaandeel in suiker geproduceerd uit suikerbiet te vergroten. We wilden dus meer bieten verwerken, maar liepen tegen de capaciteitsgrens van de verdampingsinstallatie aan. Het proces van suikerbiet naar kristalsuiker bestaat namelijk grotendeels uit het verwijderen van water. Anders kristalliseert de suiker niet. Dat verdampen gebeurt in een meertraps verdamping. Hierbij wordt in elke indampstap water verdampt waarbij deze damp wordt hergebruikt in een volgende indampstap op een lagere druk.

Procesverbetering

In voorbereiding van de vrijstelling van het suikerquotum breidden we in 2015 en 2016 het verdampingsproces uit van een zestraps verdamping naar een zeventraps verdamping door plaatsing van een zestal nieuwe, efficiëntere damplichamen. Dit is een stuk efficiënter dan de oude installatie. Stel je wilt één kuub water verdampen, dan heb je grofweg één ton stoom nodig. Doe je dit in twee trappen, dan heb je nog maar een halve ton stoom nodig, doe je dit in zeven trappen dan heb je maar één zevende deel van de stoom nodig. Echter de besparing wordt relatief steeds kleiner en de investering wordt steeds groter. Op een gegeven moment weegt de besparing niet meer op tegen de investering.’

Het suikerproces kent duidelijke temperatuurgrenzen omdat suiker boven de 130 graden Celsius afbreekt. En voor een efficiënt gebruik van de dampen in onder andere de kristallisatie mogen de temperaturen niet onder de negentig graden komen. Dat is de belangrijkste reden waarom de investeringen bij meer trappen steeds kostbaarder worden.’

Hoewel het een forse investering betrof, leverde de procesaanpassing wel een efficiencyverbetering van veertien procent op. Van Dijk: ‘We zijn een coöperatie en onze aandeelhouders, de bietentelers, zijn zeer bereid om duurzame investeringen die zichzelf ook nog eens terugverdienen uit te voeren.’

Thermische damprecompressie

‘Ondanks de doorgevoerde verbetering moesten  we aan het eind van de rit nog steeds een hoeveelheid stoom van negentig graden Celsius wegkoelen’, vervolgt Van Dijk. ‘Dat is natuurlijk zonde.

We bekeken dan ook of het mogelijk was de lagedrukstoom op te waarderen naar een druk en temperatuur die we nuttig konden inzetten in onze processen. Uiteindelijk eindigde de zoektocht bij thermische damprecompressie waarbij hogedrukstoom de lagedruk reststoom opwaardeert tot middendrukstoom die we weer opnieuw inzetten in de verdamping.

Bijkomende uitdaging was dat sommige van onze processen batchgewijs verlopen. Hierdoor en door wisselende omstandigheden zoals buitentemperatuur of bietverwerking fluctueert ook de stoomvraag . We hadden een systeem nodig dat kon meeveren met het flexibele dampoverschot. De oplossing bestaat uit een systeem van parallel geschakelde thermocompressoren dat begint bij de opwaardering van drie ton stoom, maar door bijschakelen van thermocompressoren kan doorschakelen naar zes, twaalf tot in totaal 45 ton. Daardoor kunnen we de effecten van wisselende stoomvraag in het proces op de hoeveelheid waterverdamping in de indampers veel beter opvangen. Daardoor hebben we veel minder stoom en gas nodig. De besparing is dan ook fors. We kunnen jaarlijks zo’n vier miljoen kuub aardgas besparen.’

Marc van Dijk sprak tijdens de beurs Industrial Heat & Power over zijn ervaringen met thermische damprecompressie.

DOW test komende twee jaar de mogelijkheden van stoomrecompressie. Deze energiezuinige techniek waardeert laagwaardige stoom van drie bar op naar een druk die bruikbaar is in de processen van DOW. Inmiddels is het project bijna zover dat het bedrijf de eerste proeven kan uitvoeren.

DOW Terneuzen produceert een scala aan petrochemische producten. Stoom is een belangrijke energiedrager voor de verschillende processen. De stoomdrukken op de site variëren tussen de 1,5 en 90 bar. DOW produceert een groot deel van de stoom op de site zelf met behulp van de warmte van exotherme reacties. Op de site is op het drukniveau van drie bar een overschot. Ofwel: de stoom kan niet meer in het proces worden gebruikt. Momenteel blaast DOW deze lage druk stoom af of condenseert het om het water her te gebruiken. De verdampingswarmte gaat in beide gevallen verloren.

Stoomrecompressie

BlueTerra Energy Experts onderzocht de mogelijkheid om deze stoom op te waarderen. Het ei van Columbus hiervoor bleek het toepassen van stoomrecompressie. Deze techniek verhoogt damp van een lage druk via meertraps centrifugaalcompressie tot een bruikbaar drukniveau. De stoomrecompressor is een elektrisch aangedreven open warmtepomp die lagedrukstoom opnieuw comprimeert tot oververhitte stoom van een hogere druk. Op deze manier wint DOW met relatief weinig elektrische energie  een grote hoeveelheid warmte terug. Een vorm van slimme elektrificatie.

Pilot

DOW besloot een pilot uit te voeren om te kijken of stoomrecompressie inzetbaar is in de processen. Daarvoor ontving het bedrijf een Demonstratie Energie Innovatie (DEI) subsidie. Inmiddels is het project bijna zover dat het bedrijf de eerste proeven kan uitvoeren.

De engineering is inmiddels achter de rug. Net als de on site preparatie van de fundering, de benodigde leidingen en elektrische aansluiting voor de motor. Momenteel voert de leverancier van de compressor, AtlasCopco zijn eigen testen uit op de stoomrecompressor. Als deze testen succesvol zijn, brengt men de laatste isolatie aan en start het daadwerkelijk comprimeren van de lage druk stoom tot bruikbare stoom.

Twee jaar testen

Zoals de DEI-subsidie voorschrijft, monitort DOW de installatie twee jaar om de operationele prestatie vast te stellen en eventuele  optimalisaties door te voeren. De resultaten van de testen worden gedeeld via onder andere vakbladen en lezingen met als doel de toepassing van stoomrecompressie of Mechanische Damp Recompressie (MDR) binnen Nederland te bevorderen daar dit één van de meest kansrijke vormen van elektrificatie is. De voorspelde CO2-reductie  van deze pilot installatie is circa 11,2 kiloton per jaar.

Wilt u meer weten over stoomrecompressie? BlueTerra Energy Experts spreekt 8 oktober tijdens de beurs Industrial Heat & Power onder meer over elektrificatie van de industrie. Kijk hier voor het programma

Chemie Park Delfzijl gaat nog meer biostoom inzetten. Dat kan door een extra lijn bij afvalverbrander EEW en uitbreiding van de infrastructuur. Daardoor kunnen de aanwezige bedrijven jaarlijks 100.000 ton CO2-uitstoot reduceren. Bovendien neemt de aanwezige chemie weer minder aardgas af. 

De duurzame stoom wordt geproduceerd door EEW,  Energy from Waste, dat sinds 2010 processtoom levert aan de chemie in Delfzijl. De recente toename volgt op de ingebruikname van een derde afvalverbrandingslijn waarin EEW de afgelopen jaren zeventig miljoen euro investeerde. Het gaat om een capaciteitsuitbreiding van vijftig procent. De bouw is januari 2017 begonnen en is in 2018 afgerond. Horst Bieber, technisch directeur bij EEW Delfzijl: ‘Met de voltooiing van onze derde verbrandingslijn zullen we 576.000 ton afval per jaar behandelen en kunnen we meer dan 1 miljoen megawattuur aan processtoom leveren.’

Aantrekkelijker

De levering is bovendien mogelijk door de aanleg van een nieuwe leiding door Groningen Seaports.  Een uitbreiding van de bestaande infrastructuur voor biostoom. Het chemiepark ontvangt ook sinds een paar jaar biostoom van de nabijgelegen biomassacentrale van Eneco.  Cas König, CEO van Groningen Seaports: ‘De uitbreiding van onze infrastructuur maakt het haven- en industriegebied van Delfzijl aantrekkelijker voor zowel bestaande als nieuwe activiteiten en ondersteunt de duurzame ontwikkeling van regionale industrieën.’

300.000 ton minder CO2

Ook Nouryon, een van de afnemers, is enthousiast. ‘In de afgelopen tien  jaar hebben we het gebruik van aardgas bij onze activiteiten in Delfzijl aanzienlijk verminderd door meer stoom uit afval en biomassa te gebruiken’, zegt Knut Schwalenberg, Managing Director Industrial Chemicals bij Nouryon. ‘Met deze nieuwste stoomvoorraad stoten we 300.000 ton minder CO2 per jaar uit dan in 2013 – dat is gelijk aan de CO2-uitstoot van ongeveer 35.000 huishoudens.’

Air Liquide is begonnen met de bouw van een waterstofproductie-eenheid op de Antwerpse site van Covestro. De eenheid gaat dankzij een nieuwe technologie energie-efficiënter waterstof produceren, zonder overtollige stoomproductie. Tegelijkertijd zal een deel van de CO2 die ook tijdens het productieproces vrijkomt, worden afgevangen en als grondstof aan Covestro worden geleverd.

Het totale aardgasverbruik voor de productie van waterstof en de CO2-uitstoot worden met ongeveer vijf procent verminderd in vergelijking met een conventionele productie-eenheid die aardgas met stoom omzet in waterstof. Air Liquide investeert tachtig miljoen euro in de bouw van de “nieuwe generatie” waterstofproductie-eenheid. Deze zal naar verwachting in 2020 operationeel zijn. Het waterstof zal Covestro gebruiken voor de productie van aniline, maar gaat voor een deel ook naar het bestaande waterstofnetwerk van Air Liquide in het Antwerpse industriegebied.

 

In de haven van Antwerpen is vrijdag Ecluse officieel in gebruik genomen. Dat is een industrieel stoomnetwerk waarop zes chemische bedrijven zijn aangesloten. Die worden van stoom voorzien door de afvalverbranders van Indaver en Sleco.

30 miljoen

De fabrieken van Albemarle in Amsterdam gaan restwarmte hergebruiken. De producent van katalysatoren schakelt daarvoor Spie in, dat een utility centre zal bouwen waarmee de site van stoom en lucht zal worden voorzien.

Spie Nederland werkt daarbij samen met Spie Energie Solutions, dat hier veel ervaring mee heeft. Samen bouwen, onderhouden en besturen ze de nieuwe installatie, die continu zal worden geobserveerd door een 24/7 bemande controlekamer.

Het nieuwe utility centre krijgt drie stoomketels en een persluchtvoorziening, waarbij via compressoren schone en droge perslucht wordt geleverd. Hiermee garandeert Spie dat er de komende tien jaar genoeg stoom en lucht is om de complete fabrieksinstallatie te laten werken.

Hoogst mogelijke rendement

‘Steam as a service noemen we het proces, waarmee restwarmte en warmte uit het proces wordt hergebruikt’, vertelt Ard van Toledo, manager Sales & Business Development van Spie. ‘Op deze manier wordt het benodigde, koude voedingswater voor de stoomketels voorverwarmd, waardoor minder energie nodig is om stoom te produceren. Door dit proces goed te meten en te regelen kan het hoogst mogelijke rendement worden behaald.’

Foto: Ron de Muijnck

Sparkling Biomass start binnenkort met de bouw van een vijftien megawatt thermisch bio-wkk. De stoom wordt direct geleverd aan een aardappelverwerker die er zijn drooginstallaties mee voedt.

De vijftien megawatt thermisch biomassa gestookte warmtekrachtinstallatie wordt gebouwd op het terrein van de klant van Sparkling Biomass. Deze aardappelverwerker zet het stoom in voor zijn droogprocessen. De installatie is dan ook uitgelegd op de warmtevraag en produceert elektriciteit als bijvangst. De restwarmte die na het droogproces overblijft, kan eventueel worden uitgekoppeld naar het stadswarmtenet. De aansluitingen om op termijn het stadswarmtenet van Arnhem, Duiven en Westervoort aan te laten haken zijn al voorbereid.

Biomassa

Op het synergiepark Innofase in Duiven komen ondernemingen samen die actief zijn op het gebied van energie- en milieutechnologie. Sparkling Biomass is een van die bedrijven. De bio wkk- installatie van het bedrijf dat speciaal is opgericht voor het beheer van de installatie wordt gestookt op houtresten uit de gemeente Duiven en omgeving. Een deel van de biomassa komt van snoeiafaval dat door de gemeente wordt verzameld. Een tweede stroom komt van de recycling van houtachtige stromen uit het ingezamelde  tuinafval van de gemeente Duiven.

De installatie kan op den duur jaarlijks 12.500 megawattuur elektriciteit en 87.600 megawattuur warmte produceren. Dit komt overeen met het elektriciteits- en aardgasverbruik van bijna 4.000 respectievelijk 7.000 huishoudens.

De installatie, een zogenaamde roosterbedinstallatie, wordt gebouwd door HoSt, dat het project ook voor een deel meefinancierde. Dankzij de technologiekeuzes van HoSt kan de installatie veel uiteenlopende feedstocks probleemloos verwerken.

 

In september gaven LyondellBasel en Covestro het officiële startsein voor de bouw van een circulaire stoominstallatie waarbij de bedrijven gebruik maken van hun eigen afvalwaterstromen. Daarmee vermijden de bedrijven niet alleen forse hoeveelheid CO2-uitstoot, maar ook de lozing van zoutwater op het oppervlaktewater.

Hoewel de circulaire economie vol in de belangstelling staat van de Rijksoverheid, valt het aantal projecten dat daadwerkelijk wordt uitgevoerd nog een beetje tegen. De investering die LyondellBasell en Covestro doen op hun terrein op de Rotterdamse Maasvlakte is in dit opzicht redelijk uniek te noemen en krijgt daarbij de nodige ondersteuning vanuit het Rijk. Senior Vice President Manufacturing Europe, Asia & International Jean Gadbois, van LyondellBasell bedankte tijdens de start van het project de overheid dan ook voor zijn steun. Dat neemt niet weg dat het bedrijf zelf ook behoorlijk zijn nek uitsteekt voor dit project dat potentieel 140 duizend ton CO2 en 0,9 Petajoules energie per jaar kan besparen en voorkomt dat elf miljoen kilo zout in het oppervlaktewater terechtkomt.

Het bedrijf investeert 150 miljoen euro in het zogenaamde Circulair Steam Project (CSP) waar nog een nog niet eerder gebruikte combinatie van technologie wordt ingezet voor de productie van stoom, dat daarna in het proces wordt gebruikt voor de productie van chemische halffabricaten.

Verbranden

Op de site op de Maasvlakte wordt via een speciale technologie onder meer propyleen oxide en styreen monomeer (POSM) geproduceerd. Het is in zijn soort een van de grootste fabrieken ter wereld. De op de Maasvlakte geproduceerde chemicaliën zijn de bouwstenen voor producten als kleding, meubels, huishoudelijke producten en bouwmaterialen.

Uit het POSM-proces ontstaan twee soorten afvalstromen die tot nog toe worden afgevoerd naar de thermische behandelinstallatie van AVR. De eerste is een mengsel van verschillende looghoudende waterige stromen – een som van vijf interne afstromen uit de fabriek. Deze stroom wordt naar de eigen afvalwaterbehandeling gestuurd waar de in het water aanwezige peroxide in een caustic waste reactor wordt verwijderd. Daarna gaat de afvalstroom naar AVR. De tweede stroom betreft een tweetal brandbare afvalstromen, afkomstig van de Maasvlakte en afkomstig van de Botlek fabriek.

Aangezien het contract met AVR in 2019 afloopt, beraadden de twee eigenaren van de fabriek, LyondellBasell en Covestro, zich op het idee om de afvalstromen nuttig in te zetten in de eigen processen. Men startte een onderzoek naar de mogelijkheid om de twee deelstromen zelf te verbranden en de daarbij vrijgekomen energie nuttig in te zetten voor de productie van hogedrukstoom, die een energiebron is voor de Maasvlakte-fabriek.

Afvalwaterbehandeling

Twee van de vijf waterige afvalstromen uit de fabriek, wat ongeveer veertig procent is van de totale stroom, worden direct naar een nieuw te bouwen afvalwaterzuivering geleid. Om dit mogelijk maken, zullen Bilfinger en Veolia, een anaerobe en aerobe biologische voorzuivering bouwen die aansluit op de bestaande biologische zuivering van LyondellBasell en Covestro. Hiermee krijgt de bestaande biologische zuivering een aanzienlijk grotere verwerkingscapaciteit. In de anaerobe bio-reactor wordt het biogas geproduceerd dat later wordt gebruikt voor de stoomproductie. Het water gaat daarna naar een Moving Bed Bio-Reactor (MBBR), gevolgd door een dissolved air flotation stap. Daarna is het water schoon genoeg om naar de bestaande bioreactor te worden gestuurd om vervolgens in de haven te kunnen worden geloosd.

Stoomproductie

De overige waterige stroom, zo’n zestig procent van de afvalstroom, bevat het caustische water en de brandbare afvalstoffen. Deze stroom gaat naar een innovatieve droge verbrandingsoven waar samen met de brandbare afvalstromen, stoom wordt geproduceerd. Doordat de temperatuur in de verbrandingshaard boven de negenhonderd graden Celsius is, smelten de zouten of blijven als kleine, vaste druppeltjes in de rookgassen aanwezig. Het gesmolten zout stroomt via de wand naar beneden en wordt opgevangen. De zouten in de rookgassen worden afgevangen in een filter, na afgifte van energie voor stoomproductie in de boiler. Dit zout kan vervolgens, na behandeling, worden ingezet in bijvoorbeeld de beton- of glasindustrie.

Hoewel de details niet bekend worden gemaakt, is wel bekend dat het Duitse Oschatz de verbrandingsoven zal bouwen. Volgens LyondellBasell zal de oven in ieder geval zeer efficiënt zijn werk doen.

Planning

Inmiddels is de bouw van de installaties begonnen. De komende twee jaar zullen op het hoogtepunt ongeveer 350 mensen voltijd bezig zijn met de bouw om ze in 2020 te kunnen opleveren. Verwacht wordt dat de onderhoudsstop van de site volgend jaar kan worden gebruikt om de nieuwe installaties aan te sluiten op de bestaande installaties. De nieuwe installaties zullen uiteindelijk elf fulltime arbeidsplaatsen creëren.