veiligheid Archieven - Utilities

‘Binnen de procesveiligheid zitten we al jaren tegen een plafond aan. We maken nog steeds voortgang op het gebied van veiligheidsverbetering, maar een grote stap blijft uit. Incidenten die zich voordoen, worden geanalyseerd waaruit lering wordt getrokken. In de praktijk herhalen incidenten zich zelden exact op dezelfde wijze terwijl de complexiteit van de processen vaak toeneemt. Hierdoor kan de opgedane kennis uit eerdere incidenten niet altijd worden ingezet. Een gamechanger is nodig om een grote stap in procesveiligheid te kunnen zetten en de veiligste chemische industrie in West-Europa te worden’, stelt Johan van Middelaar, partner in Brightsite en senior onderzoeker en adviseur Veiligheid bij TNO.

Chemelot streeft ernaar in 2025 de veiligste, meest concurrerende en meest duurzame site van West-Europa te zijn. Programmamanager Esta de Goede van Sitech: ‘Brightsite helpt Chemelot om dit te realiseren. Het is een publiek-private samenwerking tussen Sitech Services, TNO, Maastricht University en Brightlands Chemelot Campus. Onze doelstelling is om te laten zien dat de transitie van de chemische industrie naar klimaatneutraal mogelijk is, waarbij de randvoorwaarden veiligheid en maatschappelijke acceptatie niet mogen ontbreken. In de programmalijn ‘Veiligheid en maatschappelijke acceptatie’ kijken we onder meer naar de inzet van artificial intelligence (AI) om te komen tot een lager aantal incidenten in de procesindustrie. Met AI bedoelen we hier het analyseren van gegevens met behulp van een reeks slimme algoritmen om patronen te vinden.’

Van Middelaar: ‘Incidenten doen zich vaak eenmalig voor, elk incident is uniek. Uit analyses blijkt vrijwel altijd dat – achteraf – patronen te herkennen zijn die hebben geleid tot dat incident. Denk bijvoorbeeld aan eerdere storingen, reparaties, eerdere incidentmeldingen, fouten in de communicatie, niet goed volgen van procedures, herhaaldelijk moeten bijsturen van bepaalde processen, enzovoorts. We willen in ons onderzoek deze patronen niet langer achteraf, maar voorafgaand aan een incident identificeren met behulp van AI en machine learning (ML). Ons doel is om deze patronen – ook wel afwijkingen genoemd – real-time te identificeren om medewerkers zodoende een handelingsperspectief te geven om storingen te herstellen voordat het fout gaat. Zodoende kun je dus incidenten voorkomen.’

‘Toepassing van NLP in process safety in de procesindustrie zijn we vrijwel niet tegengekomen.’

Johan van Middelaar, adviseur Veiligheid bij TNO

Waardevolle informatie

Het Brightsite team kiest hiervoor een voor de procesindustrie vrij onconventionele aanpak. Van Middelaar: ‘We beginnen met toepassing van Natural Language Processing (NLP). Deze techniek is in staat om uit teksten de kernwoorden te herkennen en onderlinge relaties te bepalen. Dit gebeurt door een combinatie van syntactische informatie (zinsconstructie), keyword extractie, webbronnen en semantische embedding methoden. Toepassing van NLP in het domein van process safety in de procesindustrie zijn we nationaal en internationaal vrijwel niet tegengekomen.’

Toch kan het heel waardevol zijn. John van den Hurk van Sitech/AnQore is deel van het team van de programmalijn. Van den Hurk: ‘Na iedere dienst vullen operators een shift report in om de volgende ploeg op de hoogte te stellen van de recente gebeurtenissen en aan te geven waar ze rekening mee moeten houden. Een verzameling van deze verslagen biedt een grote hoeveelheid aan tekstuele data die het computersysteem kan analyseren. Dit leidt tot waardevolle informatie.’

Apps

Om een voorspellend model te kunnen ontwikkelen, is data uit de praktijk nodig. De Goede: ‘Hiervoor zijn we een samenwerking aangegaan met chemiebedrijf AnQore, dat op Chemelot diverse productiefabrieken heeft. AnQore is geïnteresseerd in de toepassing van kunstmatige intelligentie en neemt daarom graag deel aan het project.’

Van den Hurk: ‘Tekstuele data is heel waardevol. Om tekstdata te analyseren zijn we begonnen met het ontwikkelen van een app, de zogenaamde ‘sentimentanalyse’. Woorden hebben daarin een bepaalde positieve waarde (foutloos, voorspoedig, goed) dan wel een negatieve (verstoring, ingewikkeld, lekkage, moeilijk, etc.) connotatie. We hebben een lexicon opgesteld van termen die veel worden gebruikt in de procesindustrie, zoals in de shift reports van AnQore, en hebben aan die woorden een waarde van +5 (positief sentiment) tot -5 (negatief sentiment) toegekend. Het systeem loopt vervolgens de shift reports na en kan op basis daarvan de verslagen als geheel een positieve dan wel negatieve waarde toekennen. Waarom we dit doen? We vroegen ons af of het sentiment en het optreden van incidenten een verband hebben. Onze eerste inzichten leren ons dat dat verband er is. Er zijn diverse gevallen waarbij we voor het incident een lager sentiment waarnemen. Ook kunnen we kijken hoe vaak bepaalde woorden in combinatie worden genoemd. Zo zagen we in een test dat een bepaald nummer van een pomp voor een incident veel vaker werd genoemd. Koppelden we dit aan de sentimentanalyse, dan bleek dat we ook een afnemend sentiment konden constateren voor datzelfde incident. De medewerkers zelf zijn echter vaak niet in staat dergelijke patronen op te merken aangezien ze slechts het verslag van de vorige dienst(en) doornemen en niet alle historie van de voorgaande diensten kunnen onthouden. Met de door ons ontwikkelde apps kunnen we dit wel.’

Toetsen

De theorie klinkt eenvoudig, de realiteit is complexer. De Goede: ‘In het onderzoek zijn we op zoek naar alle vereisten die nodig zijn om tot de voorspellende modellen te komen, van de manier van aanleveren van data, IT-vereisten, hoeveel data nodig is om betrouwbare conclusies te kunnen trekken tot het vertalen van plaatjes. In realiteit zijn er veel variabelen en datasets die een rol spelen waardoor het risico op een incident toeneemt. Dat maakt het geheel complex. Inmiddels hebben we een beter beeld wat we nog verder moeten ontwikkelen en welke stappen we nog moeten zetten. Tegelijkertijd zien we wel steeds duidelijker dat ons einddoel echt mogelijk is.’

Dit einddoel is morgen nog geen realiteit. Van Middelaar: ‘De eerste fase, de descriptieve (beschrijvende) fase, waarbij we aan de hand van historische data terugkijken naar incidenten en patronen zoeken hebben we inmiddels redelijk ingevuld Nu gaan we geleidelijk richting de voorspellende fase waarbij we onze modellen koppelen aan real-time data. Hoe is de situatie vandaag? We willen real-time afwijkingen boven water halen, zodat we veel sneller kunnen ingrijpen als het mis dreigt te gaan en zodoende (grote) incidenten voorkomen. In 2022 richten we ons op het toetsen van het theoretisch model dat we tot nu toe hebben gebouwd, in de praktijk. We willen bewijzen dat het werkt en hoe goed het werkt. Hoeveel incidenten kunnen we vooraf waarnemen en voorkomen? Is dat vijf, tien of vijftig procent? The proof of the pudding is eating it. Daar gaan we komend jaar in samenwerking met AnQore mee aan de slag.’

Jargon

Van den Hurk: ‘We hebben inmiddels twee jaar gewerkt aan het model en steeds meer mensen die we sectorbreed spreken zijn enthousiast en zien het potentieel. Het draagvlak is op managementniveau de afgelopen jaren flink gegroeid. Tegelijkertijd blijft het spannend hoe de medewerkers hierop reageren. Ook hier moeten we een traject in gaan van introductie tot acceptatie en het zien van een meerwaarde in het systeem. Je moet er daarbij ook rekening mee houden dat men mogelijk in het begin andere woorden gaat gebruiken in verslagen om een en ander te manipuleren. De praktijk toont niet alleen de effectiviteit aan, maar geeft ook meer inzicht in hoe het wordt omarmd.’

procesveiligheid

(c) Brightsite

De ultieme stap is te komen tot een voorschrijvend model, waarbij het model niet alleen voorspelt, maar ook advies geeft wat je zou kunnen doen om een afwijking te herstellen of processen (‘gedrag’) weer in goede banen te leiden. Van Middelaar: ‘Zover zijn we nog niet. Heb je het over AI, dan heb je altijd te maken met verwachtingen. Sommigen denken dat er op een bepaald moment een plug-and-play product op de markt te koop is, maar zo eenvoudig is het niet. We schatten bijvoorbeeld in dat een deel van het opgestelde lexicon met betrekking tot procesveiligheid generiek is. Woorden als lekkage, defect, repareren zijn algemeen. Daarnaast is er een typisch jargon dat per fabriek, locatie, proces of per sector kan verschillen. Blijkt het model goed te werken, dan moet je voor iedere nieuwe toepassing vooraf het lexicon voor procesveiligheid op maat maken.’

Perceptie

Naast verwachtingen heb je ook te maken met perceptie. Van Middelaar: ’Veel mensen zijn bang dat AI de beslissingen voor hen gaat nemen en dat de mens buitenspel komt te staan. Zo zal het zeker niet gaan. Wij willen dat AI een hulpmiddel wordt en dat de mens de regie houdt. We willen mensen overtuigen door transparant te laten zien hoe alles werkt met het uitgangspunt dat het een meerwaarde heeft. Maar ook dat kost tijd. Iedere nieuwe technologie heeft tijd nodig om de weg tot de markt te vinden, terwijl brede acceptatie nog langer duurt. Dat geldt ook voor AI, zeker in combinatie met procesveiligheid.’

‘Het is de kunst om je niet te verliezen in de mogelijkheden van datatechnologie.’

Esta de Goede, programmamanager Sitech

Focus

Tegelijkertijd blijken de mogelijkheden eindeloos. De Goede: ‘Uiteindelijk willen we nieuwe chemische processen die er nog niet zijn, maar die bijvoorbeeld nodig zijn voor de klimaattransitie, vooraf al zodanig kunnen inrichten met behulp van deze modellen dat de leercurve zo steil en kort mogelijk is. Daarbij neemt het risico op incidenten af en verbetert de procesveiligheid. Tegelijkertijd zien we continu nieuwe mogelijkheden waar AI een meerwaarde kan hebben. Het was de afgelopen twee jaar dan ook de kunst bij dit project om je niet te verliezen in de mogelijkheden die datatechnologie ons biedt, maar gefocust te blijven op de inhoud en het doel dat wij voor ogen hebben, namelijk het voorspellen van incidenten. Natuurlijk kijken we naar potentiële zij-richtingen, maar we willen ons er niet door laten afleiden. Anders komen we nooit tot een tastbaar resultaat waarmee we kunnen bewijzen wat de waarde is, zeker met zo’n klein team.’

Van den Hurk: ‘Wat ons betreft is qua data the sky the limit. Er is zoveel technische data beschikbaar om te gebruiken, maar al doende moet je bepalen welke data echt relevant is.’

Van Middelaar: ‘Je kan bijvoorbeeld ook data met betrekking tot de opleiding, ervaring of training meenemen in de modellering, of data uit biosensing, zoals stress of werkdruk, wat risicofactoren zijn voor het ontstaan van incidenten. Echter, dit soort data gebruiken we bewust niet aangezien de privacywetgeving het geheel dan nog veel complexer zou maken. Kortom, we behouden onze focus en zetten steeds kleine stappen voorwaarts richting ons einddoel. En dat komt op die manier steeds dichterbij.’

Onderhoud in een omgeving waar voedingsmiddelen voor kwetsbare mensen worden gemaakt, vraagt om een zeer sterk hygiëne bewustzijn. Voor maintenance manager Joost van Boven ligt de prioriteit vooral bij het in stand houden van de steriele condities van de installaties. Toch lukt het hem ook om de betrouwbaarheid van de assets naar een hoger niveau te tillen. Onder andere door meer tijd te nemen voor analyses en ploegwisselingen.

Nutricia en Danone zullen voor velen geen onbekende zijn in de supermarkt. Toch krijgt niet iedereen te maken met de andere markt die het Franse merk bedient: die van speciale voeding voor kwetsbare mensen. Voor maintenance manager Joost van Boven bepaalt de unieke omgeving waarin hij opereert grotendeels zijn keuzes. Nutricia, binnen Danone onderdeel van de zogenaamde Specialized Nutrition divisie, kan het best worden gezien als een kruising tussen de farmaceutische en voedingsmiddelenomgeving. En dat is ook terug te zien in de keuzes op de werkvloer.

Van Boven: ‘Net als andere voedingsmiddelenproducenten produceren we consumentenproducten die vanuit marketing meebewegen met de consumentenbehoefte. Tegelijkertijd produceren we producten voor kwetsbare mensen. Deze combinatie vraagt veel van een maintenance-organisatie. Want hoewel je ook in de consumentenmarkt rekening moet houden met hygiënische codes zoals HACCP, komen daar in de farma-omgeving nog een paar gradaties bij. We maken producten voor mensen met bepaalde allergieën of die ziek zijn en sondevoeding krijgen. Normaal gesproken krijg je al waarschuwingen van je zintuigen als een voedingsmiddel niet goed is. Je ruikt een andere geur of ziet een vreemde kleur. Als je middelen direct in de maag of darmen voedt, valt die barrière weg. Alles in de fabriek is er dan ook op ingericht om steriel te werken.’

Steriel

Van Boven schetst zijn nachtmerriescenario: ‘Een bacterie kan zich bij kamertemperatuur razendsnel vermenigvuldigen. Die ene bacterie is in tien uur uitgegroeid tot één miljoen stuks. Nu zal je die miljoen bacteriën wel opsporen omdat je dan met een gistende tank te maken krijgt. Maar hoe spoor je honderd bacteriën op? Uiteraard hebben we allerhande barrières opgeworpen om besmetting te voorkomen en bewerken we de producten zodanig dat schimmels, gisten en bacteriën het niet overleven. Het afdoden van deze micro-organismes doen we via het kortstondig verhitten van onze producten via warmtewisselaars of zelfs via direct steam injection waarbij het product kortstondig via een stoominjectie wordt verhit.’

‘Dat iets goed gaat, wil niet zeggen dat het niet beter kan.’

Joost van Boven, maintenance manager Nutricia

Daarnaast krijgt iedereen een stevige training voordat ze aan de slag mogen in de fabriek. ‘Zeker in het steriele gedeelte, van het moment van afdoden tot en met het vullen en sealen van de verpakking, stellen we hoge eisen aan mensen en machines. Gelukkig hebben we ervaren en scherpe mensen die bij iedere ingreep blijven nadenken onder het motto: stop, denk, doe. Zo kan bijvoorbeeld de inhoud van een verpakt reserveonderdeel anders zijn dan wat er op de doos staat. Dat soort dingen worden door onze mensen gecontroleerd voordat iemand het reserveonderdeel gebruikt. Juist om dit te voorkomen hebben we werkinstructies en vier-ogen principes waarin staat wat je moet controleren voordat je een filter vervangt. Als gevolg daarvan sturen we geregeld ook spare parts terug naar de leverancier. Als een verpakking beschadigd is, kan je immers niet meer garanderen dat de inhoud nog integer is. We selecteren en beoordelen onze technici dan ook op heel andere competenties dan de meeste bedrijven. Iemand kan nog zo snel een storing verhelpen; als je niet de juiste procedures volgt, kan je een groter probleem veroorzaken. We willen geen rouwdouwers, maar mensen die zich continu bewust zijn van de gevolgen van hun handelen.’

Spare-beheer

Van Boven kan rekenen op een zeer volwassen technische dienst van zestig werknemers die in vijf ploegen nauw samenwerken met productie. Bij optredende storingen overleggen de breakdown monteurs intensief met operations over de aanpak. Wel is er meer aandacht in zijn team gekomen voor storingsanalyse en documentatie. ‘In het verleden kwam het nog wel voor dat een monteur een storing oploste en snel naar de volgende klus moest. Nu krijgt diegene meer tijd om te documenteren wat werd aangetroffen en wat is gedaan om het op te lossen. In de meeste gevallen voeren we een breakdown-analyse uit om de oorzaak van een storing te achterhalen. Afhankelijk van de impact van de storing starten we in sommige gevallen ook nog een breakdown-eliminatietraject. Kunnen we breakdowns voorspellen en wellicht voorkomen? Dat is overigens niet altijd mogelijk, maar je kunt natuurlijk wel het gevolg van een storing beperken door bijvoorbeeld extra reserveonderdelen op de plank te bewaren.’

Dat spare-beheer is in deze industrietak sowieso een uitdaging. ‘Hoewel we wellicht in negentig procent van de gevallen te maken hebben met standaard onderdelen, vraagt die laatste tien procent wel extra aandacht. Een aantal onderdelen is uniek voor onze machines en kunnen we dus niet zomaar bestellen. Ook dat soort beperkingen moet je meenemen in de keuzes die je maakt.’

Saaie fabriek

Dat ook een volwassen organisatie nog stappen kan zetten, ziet Van Boven als een natuurlijke ontwikkeling. ‘Dat iets goed gaat, wil niet zeggen dat het niet beter kan. Uiteindelijk is een saaie fabriek waar niets onverwachts gebeurt het hoogste doel dat maintenance kan halen. Om dat te halen, moet je net wat extra stappen maken. Dus niet alleen werkorders uitvoeren, maar machines weer op hun basisconditie opleveren. Wie zich eigenaar van een machine voelt, zal altijd meer doen dan alleen maar de vinkjes zetten. Oké is dan niet goed genoeg.’

Uiteindelijk is de conditie van een machine een samenspel tussen maintenance en productie, maar ook bijvoorbeeld samenwerking met toeleveranciers. Sommige machines zijn zo complex dat alleen de leverancier het onderhoud kan uitvoeren.

 

van boven

‘Data krijgt pas waarde als je die kunt koppelen aan de kennis enervaring van technici.’

Joost van Boven, maintenance manager Nutricia

Van Boven: ‘Gezien de eventuele impact van de handelingen, moeten we wel hun werk uitvoerig testen en valideren. Wij blijven tenslotte verantwoordelijk voor de veilige procesvoering. Ook dat is eigenaarschap. Daarbij moet je wel blijven beseffen dat waar mensen werken, fouten kunnen worden gemaakt. Het is vooral de kunst om de kans op foute beslissingen zoveel mogelijk te elimineren. Een pengatverbinding is bijvoorbeeld een redelijk standaard onderdeel, maar als je twee maatvoeringen gebruikt, is de kans aanwezig dat je de verkeerde gebruikt. De zogenaamde centerlining-methode helpt ons om continu te verbeteren. Je kunt ervoor kiezen voor automatische verstelling, controle via een benaderingsschakelaar of zelf het elimineren van de verstelmogelijkheid.’

Overdracht

Een ander verbeterpunt zag Van Boven in de overdracht tussen twee ploegen. ‘Juist in de tijd tussen shifts groeit de kans dat informatie verloren gaat. Als iemand acht uur heeft gewerkt, wil diegene het liefste naar huis, terwijl de nieuwe ploeg graag aan het werk gaat. Door zogenaamde short interval meetings in te plannen, voorkom je dat er gaten vallen in de informatievoorziening. Het is heel verleidelijk om kleinere, kortere storingen niet te rapporteren. Maar als die storingen vaker voorkomen, ontstaat wel een patroon dat je moet doorbreken. We vragen mensen dan ook om gedetailleerd verslag te doen van het aantal storingen, lopende werkorders, materiaalverbruik enzovoorts. Het mooie is dat uit zo’n meeting vaak ook dialogen ontstaan over de beste aanpak van storingen. Daarbij is het cruciaal dat mensen zich vrij voelen om ook fouten te kunnen bespreken. We komen tenslotte bij elkaar om van elkaar te leren en nog eens extra te controleren of alle stappen goed zijn doorlopen, niet om elkaar te veroordelen. Iedereen maakt fouten en we kunnen er alleen maar van leren als we ze delen.’

Documentalist

In de complexe omgeving waarin Nutricia opereert maakt de factor mens het grootste verschil. Maar dat is tevens een van de grootste uitdagingen die Van Boven de komende jaren het hoofd moet bieden. ‘Net als in veel andere takken van sport verwachten wij de komende jaren personeel te zien vertrekken. Zo’n derde van onze populatie gaat met pensioen, bijvoorbeeld. Daarmee dreigen we veel kennis te verliezen. Om dat tegen te gaan, moeten we echt meer kennis gaan vastleggen. Je kunt nog zoveel data verzamelen: het krijgt pas waarde als je die kunt koppelen aan de kennis en ervaring van onze technici.’

Hetzelfde geldt voor de documentatie. De fabriek heeft in dertig jaar heel wat veranderingen ondergaan, maar niet alle veranderingen zijn vastgelegd in de tekeningen. Van Boven: ‘Als we slimmer met onze data willen omgaan, moeten we ook die documentatie op orde krijgen. Sinds een jaar hebben we dan ook een technisch documentalist in het team die ons document- en tekeningbeheer een boost geeft. Maar de verantwoordelijkheid van het documentbeheer houden we wel in de lijn en stellen duidelijk naar elke projectleider dat het project pas klaar is als de tekening af is.’

Daan Stam is consultant veiligheid in de procestechniek bij Bilfinger Tebodin. Als onafhankelijke adviseur helpt hij teams in fabrieken om erachter te komen waar ze de veiligheid nog kunnen verbeteren.

Wie doen er mee aan zo’n veiligheidstraject?

‘Tijdens een veiligheidstraject komen medewerkers een paar keer een halve tot hele dag bij elkaar om te vergaderen. Daar zitten operators en technologen met verschillende disciplines bij. Hierdoor zitten er mensen in het team met praktijkervaring en met theoretische kennis. Die combinatie is cruciaal. Het zijn mensen die elkaar tot dan toe soms nog niet zo lang hebben gesproken. Die moet ik tot elkaar zien te brengen.’

Hoe gaat het traject verder in zijn werk?

‘Om de veiligheid te verbeteren, is het belangrijk dat je begrijpt waar de risico’s zitten. Om dat te achterhalen, pluizen we de hele fabriek uit. Wat gebeurt er als drukken hoger worden of juist lager? Wat als temperaturen stijgen of dalen? Wat kan dat veroorzaken? Je moet scenario’s schrijven over wat er zou kunnen gebeuren en wat je doet om het te voorkomen. Ook kijken we wat een overheid oplegt qua veiligheid.’

‘Het vergaderen met elkaar is heel intensief omdat je diep de techniek in gaat en heel ver doordenkt op manieren die niet iedereen gewend is. Het is onderhandelen, discussies voeren, uitzoeken wie er gelijk heeft en gezichtspunten naar elkaar toe brengen.’

Wat maakt dit werk leuk?

‘Het is leuk om verschillende bedrijven te leren kennen, om te achterhalen wat er goed gaat en wat ze kunnen verbeteren. Ik vind het voornamelijk heel erg leuk om een team te begeleiden in een denkproces, buiten hun reguliere denkproces om. En dat ze daardoor tot nieuwe inzichten komen, zien dat ze toch nog iets missen en mogelijkheden gaan zien om de veiligheid te verbeteren.’

Wat is een uitdaging voor jou?

‘Soms jeukt het om oplossingen aan te dragen, maar daar is een sessie niet voor bedoeld. In de sessie moeten we alle risico’s identificeren. Het is heel verleidelijk om gelijk te bedenken hoe je problemen kunt oplossen. Daar moeten we onszelf in afkappen. Dat is niet het doel van zo’n studie. Dan ben je alleen nog maar daar mee bezig, terwijl dat in een veel kleiner groepje kan worden gedaan.’

Wat gebeurt er als jij klaar bent bij een bedrijf?

‘Alles uit de vergaderingen wordt genotuleerd. In die notities staan situaties die nog niet veilig zijn en waarvan het team vindt dat er extra maatregelen op moeten worden toegepast. Het bedrijf moet dan onderzoeken hoe het dat gaat doen. Misschien is er extra apparatuur nodig of een wijziging van procedures of moet het onderhoud beter worden gedaan. Na mijn kunstje is de veiligheid niet direct verbeterd. Daar moeten ze zelf nog mee aan de slag, met hulp van de nieuwe inzichten die ze hebben gekregen.’

Foto: G.C. Postma

Techniekhelden

De industrie wemelt van de techniekhelden die in de anonimiteit hun werk doen. Want hoe kunnen we de producten maken voor auto’s, smart phones of medicijnen zonder technici die de machines en installaties in conditie houden? De techniekheld mag wat ons betreft best eens op het podium worden gehesen. Ben of ken jij iemand in de procesindustrie of energiesector die enthousiast kan vertellen over zijn/haar beroep? Laat het ons weten via redactie@industrielinqs.nl.

Staatstoezicht op de Mijnen (SodM) legde 28 april de gaswinningslocatie van de NAM op Ameland stil. Zo blijkt uit een persbericht dat SoDM nu pas publiceerde. Inspecteurs constateerden flinke corrosie bij de koelinstallatie waardoor er ernstig gevaar voor de werknemers was ontstaan. Inmiddels zijn een aantal veiligheidsmaatregelen genomen, waardoor er weer voldoende veilig kan worden gewerkt op de locatie. De stillegging is daarom weer opgeheven.

Op de gaswinningslocatie van de NAM staat een koelinstallatie om de temperatuur van het geproduceerde aardgas te verlagen. Op en direct onder de koelinstallatie kunnen medewerkers van de NAM aan het werk zijn. SodM constateerde dat de koelinstallatie in dermate slechte staat van onderhoud verkeert dat er flinke corrosie was ontstaan. Werknemers die direct onder de koelinstallatie liepen, zouden daardoor het risico lopen te worden getroffen door vallende (installatie)onderdelen.

Door de corrosie kwamen de koelleidingen in de verdrukking en waren deels zichtbaar vervormd. Deze vervorming kan op een gegeven moment leiden tot lekkage, en daarmee gevaar voor bedwelming van personen, of ontbranding/ontploffing van aardgas en condensaat. Op het moment van inspectie was er nog geen sprake van lekkage.

Omdat dit ernstig gevaar kan opleveren voor personen beval de inspecteur ter plekke dat de werkzaamheden moesten worden gestaakt, dan wel niet mochten aanvangen.

Veiligheidsmaatregelen

Op 12 mei bezochten inspecteurs van SodM de locatie opnieuw. De NAM voerde een aantal veiligheidsmaatregelen door. Zo plaatste men een hekwerk rond de koelinstallatie om te voorkomen dat medewerkers eronder kunnen komen. Daarnaast plaatste de NAM een extra sensor bij de koelinstallatie om bij lekkage de gasproductie direct veilig uit te schakelen. Door deze veiligheidsmaatregelen kunnen de werkzaamheden voldoende veilig worden hervat.

SodM hief de stillegging daarom op. SodM verplichtte de NAM wel om de koelinstallatie vóór 1 september 2021 in goede staat van onderhoud te brengen.

De koelinstallatie bij NAM Ameland

Het gecorrodeerde frame dat tegen leidingen drukt

Mijnbouwondernemingen in Nederland moeten meer aandacht besteden aan veiligheid na het sluiten van een winningslocatie. Dat stelt Staatstoezicht op de Mijnen (SodM) in haar jaarverslag van 2019.

Energiewinning gaat met risico’s gepaard: tijdens de winning, maar ook na afloop van de winning. Tijdens de energiewinning nemen ondernemingen de eisen die aan hen worden gesteld serieus. Ze besteden veel energie aan de veiligheid en de bescherming van het milieu. Volgens SodM blijkt die aandacht in de nazorgfase echter niet altijd voldoende.

In Limburg beweegt bijvoorbeeld de bodem nog steeds plaatselijk door steenkoolwinning uit het verleden. En in Groningen blijven aardbevingen ook voorkomen na het stoppen van de gaswinning. Uit wetenschappelijk onderzoek blijkt dat de stabiliteit van afgesloten zoutcavernes in de diepe ondergrond in de verre toekomst niet vanzelfsprekend is.

In 2019 vroeg SodM meer aandacht voor de lange termijn-nazorg van gasvelden, zoutcavernes en de steenkolenwinning. In 2020 gaat SodM daarmee door. Het is nu belangrijk, omdat nieuwere, duurzamere energiebronnen zoals geothermie en windenergie op zee een flinke vlucht nemen. De veiligheid voor de mens en de bescherming van het milieu moeten ook in de nazorgfase in deze nieuwe sectoren voldoende zijn geborgd.

Een slimme armband moet medewerkers in de industrie, bouw en logistiek helpen om een coronabesmetting te voorkomen. Komen ze te dicht bij elkaar dan geeft de armband een waarschuwingssignaal.

Technologiebedrijf Rombit heeft deze armband razendsnel ontwikkeld. Ze had namelijk al uitgebreid testen gedaan met haar veiligheidsarmband die valdetectie heeft en kan waarschuwen als er een voertuig aankomt. Aan de vooravond van de lancering, brak echter de coronacrisis uit. De technologie is wat aangepast zodat hij nu de afstand tussen mensen kan meten.

Contact

De armbanden trillen als werknemers 2,5 meter bij elkaar in de buurt zijn. Bij anderhalve meter krijgen ze een rood scherm en trilt de armband heviger. Is iemand besmet, dan kan (na toestemming van de medewerker) worden nagaan met welke collega’s diegene de afgelopen twee weken in contact is geweest is. Verder slaat de armband geen locatie of andere gevoelige data van de gebruiker op.

De armband maakt geen gebruik van internet, maar van UWB (Ultra-Wideband) waardoor hij bruikbaar is binnen een industriële omgeving. De dekking is binnen en buiten overal betrouwbaar.

Enorme interesse

Het Antwerpse Havenbedrijf was al een project gestart met de originele armbanden en gaat nu als eerste de coronafunctionaliteiten gebruiken. Maar het zal niet lang duren voordat de armbanden op meer plekken te zien zijn. Een woordvoerder laat weten dat er al uit 130 landen aanvragen binnen zijn gekomen. ‘Iedereen kan nu al een bestelling plaatsen. Het Havenbedrijf is begonnen met een test, maar het staat iedereen vrij om zelf te testen of de armband al te gebruiken. We proberen nu de productie van de armbanden op te schalen zodat we iedereen zo snel mogelijk kunnen bedienen.’

De coronacrisis geeft ons nieuwe uitdagingen. Vaak liggen oplossingen aan onze voeten. We moeten ze echter wel zien.

Shell-medewerkers gaan in deze tijden een andere helm opzetten. Eentje met een spat- ofwel volgelaatscherm. In een motiverende video laat de directeur van Shell Pernis, Jos van Winsen, zien hoe de helm werkt. Je trekt het scherm gewoon naar beneden voor je gezicht, als je hem nodig hebt. In coronatijd dus in het uiterste geval dat je voor een klus echt geen 1,5 meter afstand kunt houden.

Ik had zelf nooit zo’n helm gezien. En meer met mij. Dat bleek wel aan de reacties op Linkedin, toen ik het filmpje deelde. Deze helmen bestaan echter allang. Maar voor andere toepassingen. Bijvoorbeeld voor lassers in industriële omgeving.

Minder benauwd

Ook vanuit Delfzijl kreeg ik een reactie dat ze in de elektrolysefabriek van Nouryon al sinds jaar en dag verplicht zijn om zo’n helm te dragen. Slim gezien dus bij Shell. Wat vonken, fijnstof of ander ongerief tegenhoudt, kan misschien ook virussen enigszins tegenhouden. Misschien niet zo goed als een gecertificeerd mondkapje, omdat er toch enige lekkage-gevaar is. Dus inzet van het scherm is echt het laatste middel in uiterste gevallen.

Brrrr

Ik heb even gegoogled. Dergelijke geïntegreerde helmen kosten al gauw meer dan honderd euro per stuk…  Ze moeten namelijk wel het hele gezicht tot aan de hals beschermen. Een goedkopere scherm als opzet kan natuurlijk ook, maar dan moet die naadloos passen op de helm en niet via te grote kieren alsnog toegang verstrekken aan ronddwarrelende virussen.

Aanschaf van de helm gaat sowieso in de papieren lopen. Bij een grote onderhoudsstop, zoals die nu bij Shell Pernis is begonnen, lopen al gauw duizend mensen extra rond op de site. Met de geïntegreerde helm die Jos van Winsen toont, is de extra uitgave van een ton niets. Maar safety & health first natuurlijk!

Een mooi staaltje ‘omdenken’, zullen velen zeggen. Nu krijg ik meestal vlekjes van dit soort woorden… ‘Omdenken’, ‘in je kracht staan’, brrrr. Het zijn termen die vaak goed beginnen, maar uiteindelijk verworden tot lege hulzen. Omdat ze te pas en te onpas worden gebruikt.

Teams, Zoom en Hangouts

In coronatijd passen dit soort irritaties misschien niet. Geen vlekjes vanwege semantische gedrochten. We moeten allemaal bedenken hoe we onder de bijzondere omstandigheden tot nieuwe acties komen. Denken is belangrijk, maar vooral zonder doen blijven het lege hulzen. We moeten dus ‘omdoen’. Niet alleen woorden, maar vooral ook daden.

Zoals we ook massaal met Teams, Zoom en Hangouts aan de slag zijn gegaan. En hopelijk blijft dat straks, ook als we weer wat meer bij elkaar mogen komen. Om tot resultaat te komen hoeven we minder kilometers af te leggen. Dat is goedkoper, maar vooral ook goed voor het klimaat. Anders doen dus!

Omkijken

Wat overigens opvallend is: veel van de oplossingen die we nu nodig hebben, zijn er al. Die helm met ‘antivirusscherm’, is er dus allang. Teams, Zoom en Hangouts waren er al. De zondag in maart waarop Rutte de ‘intelligente lockdown’ aankondigde, vertelde mijn vriendin, die bij een dochter van KLM werkt, dat ze al jaren met Teams werkt. Microsoft Teams was voor mij tot dat moment niets anders dan een – soms storende – bromvlieg als je een vergadering aanmaakt in Outlook. Een toeter of bel die ik nooit openschoof. De maandagochtend daarna zaten we met het volledige team van Industrielinqs in onze eerste Teams-vergadering.

We gingen niet om-denken maar om-doen. Daar hoefden we niet over na te denken. En de grap is dus dat oplossingen voor het oprapen liggen. Dat geldt bijvoorbeeld ook voor de energietransitie, oplossingen genoeg, maar we moeten ze wel zien en willen toepassen. Soms met een creatieve blik – moeten we zien dat oplossingen op het ene vlak ook werkzaam zijn op een ander gebied. Zoals met die helm. We moeten dus niet alleen omdenken en omdoen, maar ook een beetje ‘omkijken’.

In de video toont Jos van Winsen de helm vanaf 1:50.

Fabrieken die in 2019 geïnspecteerd dienden te worden, hebben uiterlijk tot 30 juni om aan de eisen te voldoen. Lukt dat niet, dan dreigt stilstand. Dat blijkt uit een recente brief van het ministerie van Sociale Zaken en Werkgelegenheid. Daarmee houdt het ministerie vast aan de normale regelgeving, die volgens haar genoeg flexibiliteit biedt. 

Keuringen van industriële installaties die in 2020 moeten plaatsvinden, hebben nog ruim de tijd. Volgens het ministerie geeft het Warenwetbesluit drukapparatuur uit 2016 voldoende ruimte om een keuring die voor 2020 is gepland tijdelijk uit te stellen. De keuringsdatum van drukapparatuur is voor een kalenderjaar bepaald. Bovendien kan een keuringsbedrijf aanvullend nog tot zes maanden uitstel toekennen, onder meer vanwege overmacht zoals nu in verband met Covid 19. ‘Daar is de zes maanden uitstelmogelijkheid voor beoogd. Dit verzoek tot uitstel moet goed onderbouwd zijn,’ stelt het ministerie in de brief. 30 juni 2021 lijkt dus voor deze installaties de absolute deadline.

Onderhoudsstops

De wetgeving geeft dus voldoende ruimte voor het uitstellen van onderhoudsstops. Zeker als de keuringen dit jaar of later moeten gebeuren. Veel productiebedrijven overwegen om tot uitstel over te gaan omdat de coronamaatregelen groot onderhoud nog complexer maken dan dat het al is. Vaak werken honderden of zelfs meer mensen extra op een fabrieksterrein ten tijde van een stop.

Geen extra respijt

Voor industriële installaties die al in 2019 gekeurd hadden moeten worden, en daar uitstel voor kregen, valt 30 juni echt het doek. In de digitale talkshow Industrielinqs LIVE suggereerde keuringsexpert Gerlof Seinstra van Bureau Veritas onlangs nog dat de overheid mogelijk enig extra respijt kan geven. Maar daar lijkt dus geen sprake van te zijn. Fabriekseigenaren de hun installaties niet binnen twee maanden gekeurd krijgen, lopen dus het risico dat ze van overheidswege stilgelegd worden. Volgens de overheid komt anders de integriteit en de veiligheid van installaties in gevaar.

 

Tijdens de eerste digitale talkshow van Industrielinqs over onderhoud in coronatijd bleken de twee plantmanagers “aan tafel” juist nu open te staan voor nieuwe ideeën en technologieën. Zo vertelde Marinus Tabak van RWE dat zijn team daar wel eens mee experimenteert, maar dat er nog nooit iets grootschalig is toegepast. ‘Normaal gesproken heb je het veel te druk met 83 andere dingen. Dat houdt je dan tegen. Maar nu kunnen we daar eens wat beter naar kijken.’

Tabak noemde zichzelf een techniek-enthousiast. ‘Ik denk er met mijn team zeker over na: Wat zouden we nu eens slim kunnen gaan doen? Ik verdiep me ook wel in nieuwe dingen. Maar telkens bij een nieuwe techniek denk ik: er zijn nog zoveel nieuwe technieken waar ik nog nooit van heb gehoord.’ Ann Geens van Ducor beaamde dat: ‘We weten niet altijd wat er allemaal beschikbaar is om toe te passen.’

Stops opknippen

Op de vraag waarvoor de plantmanagers op dit moment graag een oplossing zouden zien, antwoordde Geens dat het opdelen van stops bij haar plant interessant zou zijn. ‘Wij werken twee jaar aan de voorbereiding van onze zesjaarlijkse shutdown. We hebben geen data beschikbaar om dat anders in te richten, we hebben een oudere plant en een ouder team. Maar ik zou dit graag op een andere manier willen doen, waardoor de voorbereidingstijd kan worden ingekort. Bijvoorbeeld om de twee jaar een kleinere stop. Dat heb ik liever dan om de zes jaar één grote.’

Zij haakte daarbij in op een suggestie van Wouter van Gerwen van Bilfinger Tebodin. Hij stelde voor stops op te knippen in gedeeltes en te kijken wat er op dit moment kan worden gedaan. ‘Tijd is nu relatief goedkoop omdat de productie laag is. We moeten bovendien stops gaan optimaliseren, naar optimale uren op de site. Dat hebben we altijd al gewild qua veiligheid en daar is nu Corona-veiligheid bij gekomen. Wij kunnen bijvoorbeeld een bepaald gebied van de fabriek inscannen. In dat geval kun je het voorbereidende werk doen in je eigen werkplaats. Je krijgt dan meer tie-in achtige stops.’

Twintig jaar onderhoudsvrij

Een oproep onder de mensen die de talkshow live volgden om hun ideeën over nieuwe technologieën naar de redactie te sturen, leverde ook nog een paar suggesties op. Zo stuurde Zytec informatie over zijn contactloze magneetkoppeling voor bijvoorbeeld pompen, ventilatoren, generatoren en compressoren. De magneetkoppeling verbindt contactloos machines met elkaar en kan de snelheid van de installatie regelen. Voordeel van contactloos koppelen is dat de totale installatie robuuster en betrouwbaarder wordt.

Als voorbeeld noemt Zytec een ventilator in een koeltoren. De vloeistofkoppeling is daar vervangen door een contactloze magneetkoppeling. Eerder was elke twee jaar onderhoud aan de vloeistofkoppeling nodig voor het vervangen van lagers, keerringen en olie. De contactloze magneetkoppeling heeft geen verbruiksonderdelen en is voor meer dan twintig jaar onderhoudsvrij.

Ook Emerson reageerde op de oproep. Het bedrijf kwam met diverse technologieën die plantmanagers op afstand inzicht kunnen geven in de gezondheid en performance van hun plant. Een eenvoudig voorbeeld daaruit is dat operators nog vaak rondes lopen om metingen en basiscontroles uit te voeren. Daarmee waarborgen ze de betrouwbaarheid van mechanische apparatuur of vloeistofniveaus. Maar dat kan anders, met draadloze sensoren. Die verbeteren bovendien de controle waardoor er minder ongeplande storingen zijn.

Handenarbeid

Tegelijkertijd relativeerde Tabak de inzet van technologie tijdens de talkshow. ‘We moeten niet vergeten dat heel veel werk ook gewoon handenarbeid is. Een steiger kun je niet bouwen met een drone, daar heb je eenvoudigweg vijftien man voor nodig. Om dat op een nette manier te doen, en die vijftien man daar ook in mee te nemen, dat vind ik een uitdaging.’

 

Lees ook het artikel Onderhoud in coronatijd vraagt om slimme interventies in iMaintain 3 2020.

Of kijk Industrielinqs LIVE over onderhoud in coronatijd nog eens terug.

De wereld is in de ban van het coronavirus. Helaas maken cybercriminelen hier misbruik van. Veel bedrijven weten nog onvoldoende hoe ze zich moeten wapenen tegen cyberdreigingen. Hierdoor zijn hun bedrijfsprocessen en waardevolle data kwetsbaar voor cybercriminelen. De subsidieregeling Cyberweerbaarheid moet bedrijven stimuleren om op het gebied van cybersecurity te gaan samenwerken.

Het doel van de regeling is om nieuwe netwerken te creëren. Daar kunnen leden kennis en kunde op het terrein van cyberweerbaarheid gaan toepassen. Ondernemers kunnen zo samen met andere organisaties werken aan het vergroten van de cyberweerbaarheid, binnen en tussen niet-vitale branches, sectoren en regio’s.

Ondernemingen die actief zijn in vitale sectoren, mogen ook onderdeel zijn van het netwerk. Deze ondernemingen vormen weliswaar niet de doelgroep van deze subsidieregeling, maar met hun kennis en expertise kunnen zij de slagingskans van het netwerk vergroten.

Bedrijven kunnen via mijn.rvo.nl hun aanvraag indienen tot en met 14 mei 2020.