Yara Archieven - Utilities

Ørsted presenteerde zijn SeaH2Land-visie voor een duurzame waterstoffabriek op gigawatt-schaal in North Sea Port.  Het bedrijf denkt in 2030 zijn windpark te kunnen koppelen aan de elektrolyzer die bedrijven als ArcelorMittal, Yara, Dow Benelux en Zeeland Refinery van groene waterstof kan voorzien.

Ørsted voorziet tegen 2030 de bouw van een duurzame waterstoffabriek – een elektrolyser – van 1 GW. Het bedrijf wil die koppelen aan een bijkomend groot windmolenpark (2GW) in het Nederlandse deel van de Noordzee.

Deze elektrolyser kan ongeveer twintig procent van de huidige waterstofvraag in North Sea Port leveren. Met 580.000 ton per jaar is het havengebied van North Sea Port een van de grootste waterstofproducenten en -afnemers ter wereld. De vraag naar waterstof in het havengebied kan toenemen tot één miljoen ton in 2050, het equivalent van ongeveer tien gigawatt aan elektrolysecapaciteit.

Duurzame productie

De grote industriële bedrijven uit North Sea Port: ArcelorMittal, Yara, Dow Benelux en Zeeland Refinery ondersteunen de SeaH2Land-visie. En de ontwikkeling van de noodzakelijke regionale infrastructuur. Om zo met duurzame waterstof de productie van staal, ammoniak, ethyleen en brandstoffen te verduurzamen. Daarmee helpen deze bedrijven in Nederland, België en Vlaanderen de CO2-uitstoot te verminderen tegen 2030 en daarna.

Pijpleidingen

De industriële spelers, verenigd in Smart Delta Resources (SDR), werken met de netbeheerders  aan de ontwikkeling van een regionaal, open-access pijpleidingnetwerk van ongeveer 45 kilometer. Van Vlissingen in Nederland tot Gent in België. De waterstoffabriek wordt volgens dit plan gekoppeld aan dit regionale waterstofnetwerk.

Duurzame waterstof

Yara, in consortium met Ørsted, en Zeeland Refinery kondigden eerder al aan duurzame waterstof te produceren op hun fabriekslocaties. Dow exporteert sinds 2018 waterstof naar Yara via de eerste voor waterstof omgebouwde gaspijpleiding. Het netwerk dient op korte termijn te worden uitgebreid naar ArcelorMittal. En verder naar het noorden, onder de Westerschelde door, naar Zeeland Refinery.

Hoogspanningsnetwerk uitbreiden

De eerste fase van SeaH2Land, wat bestaat uit vijfhonderd megawatt aan elektrolysecapaciteit, kan worden ontwikkeld zodra de regelgeving gereed is. En als het beoogde regionale waterstofnetwerk klaar is. De tweede fase, een opschaling naar één gigawatt, is afhankelijk van de aansluiting op de nationale waterstofinfrastructuur.

Het cluster wil ook het 380kV hoogspanningsnetwerk uitbreiden voor de elektrificatiebehoefte van de industrie ten zuiden van de Westerschelde. Dit maakt elektrolyse op gigawatt-schaal en aanlanding van windenergie op zee aan beide kanten van de Westerschelde mogelijk.

Yara wil op haar site in Sluiskil groene ammoniak gaan produceren. Daarvoor werkt het bedrijf samen met offshore windparkontwikkelaar Ørsted. Een grote elektrolyser moet de windenergie van Ørsted omzetten in groene waterstof, waarmee Yara groene ammoniak kan maken, en vervolgens groene meststoffen.

Ørsted staat momenteel op het punt het windpark op zee Borssele 1&2 in gebruik te nemen. Dit windpark is het op één na grootste ter wereld, gelegen voor de kust van Zeeland, vlakbij de fabriek in Sluiskil. Een 100 megawatt elektrolyser moet de windenergie omzetten in groene waterstof. Daarmee kan Yara vervolgens zo’n 75.000 ton groene ammoniak per jaar produceren. Dat is ongeveer tien procent van de capaciteit van de grootste ammoniakfabriek in Sluiskil. Met het project hoopt Yara honderdduizend ton CO2 te besparen.

Publieke cofinanciering

Windpark Borssele I en II gebouwd door Orsted

De kosten van hernieuwbare waterstof zijn op dit moment nog aanzienlijk hoger dan fossiele waterstof. Daarom is naast privaat geld vooralsnog ook overheidssteun nodig om op grote schaal hernieuwbare waterstof te kunnen produceren. Ørsted en Yara zoeken daarom nu publieke cofinanciering ter ondersteuning van de ontwikkeling en bouw van de 100 megawatt elektrolyser. Onder voorbehoud van voldoende cofinanciering en een goede business case neemt Yara eind 2021 of begin 2022 een definitieve investeringsbeslissing voor de bouw van de nieuwe fabriek. Het project kan dan in 2024/2025 operationeel zijn, mits ook de juiste regelgeving eind 2021 gereed is.

Waterstofprogramma

‘We roepen de Nederlandse regering op om een helder en concreet waterstofprogramma op te zetten’, zegt Steven Engels, directeur Ørsted Nederland. ‘Hierbij moet er zicht zijn op een structurele uitrol van elektrolyse-capaciteit en een geschikt waterstofinstrumentarium om zo snel en efficiënt mogelijk tot kostenefficiënte productie van hernieuwbare waterstof te komen. Fasering en opschaling zijn hiervoor cruciaal. De eerste fase van het succesvolle programma voor wind op zee kan hiervoor als blauwdruk dienen.’

Ook kunstmestproducent Yara Sluiskil mag de Kamer toespreken over zijn bijdrage aan het Klimaatakkoord. Niet geheel onverwacht is het pleidooi vooral ingestoken tegen een extra CO2-heffing. De fabriek in Sluiskil hoort bij de wereldtop wat betreft prestaties en een ongunstig fiscaal klimaat zou volgens Gijsbrecht Gunter niet bijdragen aan CO2-verlaging voor de kunstmestindustrie. Het bedrijf ziet nu al dat investeringen dankzij het politieke klimaat buiten Sluiskil worden gedaan.

Kunstmest is wereldwijd verantwoordelijk voor één procent van de broeikasgasemissies. Zonder kunstmest zou volgens Yara echter vijftig procent minder voedsel zijn op aarde. De uitvinder ervan ontving ooit de Nobelprijs en kunstmestproductie werd vorig jaar uitgeroepen tot de beste chemische uitvinding van de eeuw. De wereldwijde vraag naar kunstmest stijgt dan ook gemiddeld 1,5 tot twee procent per jaar.

Gunter: ‘Dankzij voortdurende innovatie behoren de fabrieken in Sluiskil behoren tot de veiligste, betrouwbaarste en energiezuinigste ter wereld. De fabrieken presteren beter dan de Europese benchmark, maar lopen wel tegen een keiharde asymptoot aan. Namelijk de minimale hoeveelheid energie die natuurkundig nodig is om een ton ammoniak te maken in een fabriek. Een nationale CO2 heffing kan de asymptoot die de natuurwet bepaalt niet verleggen en werkt juist contraproductief voor bedrijven die vanwege grote inspanning op energiebesparing in de achterliggende tijd tegen deze asymptoot aanschurken.

Platte boete

Er is meer nodig, namelijk nieuwe technologie, en die ontwikkel je niet verder door op nationaal niveau platte boetes op te leggen aan bedrijven die tot de best presterende ter wereld behoren. Sterker, daarmee katalyseert de boete de wereldwijde klimaatproblematiek via verschuiving van de productie naar buitenlandse, meer emitterende concurrenten. Sinds 1990 heeft Yara Sluiskil haar broeikasgasemissie maar liefst met 55 procent gereduceerd, ondanks dat de productie met twee miljoen ton toenam in dezelfde periode.

Meer dan negentig procent van de kunstmestfabrieken wereldwijd heeft een aanzienlijk hogere broeikasgasemissie, tot wel driemaal hoger in landen als China, Rusland, Oekraïne en de VS. Bovendien rekent de NeA alle emissies van Yara Sluiskil mee die optellen tot 3,8 megaton (2017), terwijl momenteel reeds 1,4 megaton middels Carbon Capture & Usage wordt verwerkt in producten die verkocht worden zoals meststoffen, AdBlue en bubbels voor de frisdrankindustrie en derhalve niet gereduceerd kunnen worden. In werkelijkheid komt er dus nog ‘slechts’ 2,4 megaton CO2-equivalenten vrij in Sluiskil.

Groene waterstof

Gunter meldt verder dat Yara al vele experimenten uitvoerde met groene waterstof, maar steeds aanloopt tegen het feit dat daarmee de prijs twee tot vier keer hoger wordt dan grijze waterstof. En de markt kiest nog steeds vooral voor de laagste prijs. Toch geeft Yara niet op en ook in Nederland doet het bedrijf actief mee in initiatieven zoals de Waterstofcoalitie, de één gigawatt-studie van ISPT, het Battolyser project. Toch bleek dat het moederbedrijf de beslissing nam om samen met Engie een 100 megawatt solar based electrolyser in Australië te gaan ontwikkelen en niet in Nederland. Sterker, Yara Sluiskil liep het achterliggende jaar twee grote investeringen mis, voor een belangrijk deel te wijten aan de onduidelijkheid rondom (klimaat)wetgeving in Nederland.

Yara wil  geen dreigement uitspreken richting de politiek en/of overheid, maar constateert wel dat investeringen momenteel elders plaatsvinden en daarmee een directe weerslag hebben op de toekomst van de Zeeuwse productievestiging.

De waterstofleiding van Gasunie tussen Dow Benelux en Yara is in gebruik genomen. Het is voor het eerst dat een bestaande hoofdgastransportleiding geschikt is gemaakt voor het vervoer van waterstof. Via de leiding wordt waterstof voor industriële toepassing uitgewisseld via een niet meer in gebruik zijnde gastransportleiding. Het ondergronds transport via het gasnetwerk zorgt voor een efficiënt en veilig vervoer van waterstof.

De twaalf kilometer lange waterstofleiding waarover in maart 2018  afspraken werden ondertekend tussen Dow, Yara, ICL-IP en Gasunie Waterstof Services is in gebruik genomen. Afgelopen zomer zijn de aansluitingen bij Dow en Yara gemaakt en is de gastransportleiding op een paar minimale punten aangepast zodat deze geschikt is voor het transport van waterstof. Daarna is de leiding gevuld met waterstof. De leiding wordt nu op commerciële basis gebruikt voor transport van meer dan vier kiloton waterstof per jaar. Het is de bedoeling dat op een later tijdstip ook waterstof naar ICL-IP wordt getransporteerd.

Industriële symbiose

Door de waterstofleiding in Zeeland stroomt waterstofgas die vrijkomt uit de kraakinstallaties van Dow en die wordt ingezet als grondstof voor hoogwaardige producten van Yara. Ook heeft ICL-IP een aansluiting op de leiding gekregen voor toekomstige afname van waterstof uit de leiding. Het waterstoftransport via de leiding zorgt voor een daling in het energiegebruik van in eerste instantie 0,15 petajoule (PJ) per jaar, wat overeenkomt met het jaarlijkse gasverbruik van circa 3.000 huishoudens. Daarnaast levert het nu al een CO2-besparing op van 10.000 ton, met perspectief op opschaling.

Smart Delta Resources

De samenwerking maakt onderdeel uit van de Industriesamenwerking voor duurzame groei binnen het Smart Delta Resources platform, dat wordt gefaciliteerd door de Zeeuwse ontwikkelingsmaatschappij Impuls, het havenbedrijf North Sea Port en de provincies Zeeland en Oost-Vlaanderen. De samenwerkende partijen tekenden hiervoor in 2016 de Green Deal ‘Waterstof voor de regio’ waarvan de ingebruikname van deze leiding een eerste resultaat is.

 

Dow Benelux gaat waterstof leveren aan Yara in Sluiskil via een oude gasleiding van Gasunie. Yara kan de waterstof die vrijkomt bij de kraakinstallaties van Dow gebruiken als grondstof. De uitwisseling is alleen voor industrieel gebruik en levert naast energiewinst, ook een CO2-besparing op van 10.000 ton.

Dow Benelux, Yara en Gasunie hebben overeenkomsten gesloten voor de Green Deal ‘Waterstof voor de regio’. Wanneer de benodigde vergunningen zijn verkregen, kan de ombouw van de gastransportleiding en de aansluitingen van Dow en Yara starten. Naar verwachting wordt hiermee in mei begonnen. In het vierde kwartaal van 2018 kan waterstof door de pijpleiding stromen.

Aardgas

Yara produceert in Sluiskil met name kunstmest. Daarbij heeft het grote hoeveelheden ammoniak nodig. Dat wordt geproduceerd met waterstof verkregen uit aardgas en stikstof uit de lucht. Voor de productie van waterstof is niet alleen heel veel aardgas nodig als grondstof, maar ook in de vorm van energie. Zodoende is Yara Sluiskil een van de grootste afnemers van aardgas in Nederland. In de toekomst kan waterstof ook beschikbaar komen door elektrolyse van water met groene stroom.

 

De site van Yara in het Zeeuwse Sluiskil staat in een watergevoelig gebied. Hoewel het bedrijf gebruik kan maken van water uit de Biesbosch en Sint Jansteen, heeft Yara Sluiskil meerdere redenen om zijn watergebruik te temperen. HESQ support engineer Ewoud van den Brande greep de kans dan ook aan om met dertien partners in de regio samen te werken om nieuwe zuiveringstechnieken los te laten op de verschillende interne proceswaterstromen van Yara. Van den Brande spreekt tijdens Watervisie 2018 (15 februari, Rotterdam) onder andere over zijn ervaringen met het hergebruik van afvalwater.

Het lukte Yara de afgelopen jaren steeds weer om zijn utilitiesgebruik terug te dringen. Het bedrijf gebruikt aardgas als grondstof en produceert stikstofhoudende producten waarvan kunstmest en industriële chemicaliën de twee marktsegmenten vormen. Sinds de overname van de fabriek van NSM in 1978 is de lozing van afvalwater spectaculair gedaald, terwijl de productievolumes aanzienlijk stegen.

Proceswater

Het aardgas kraakt men via stoomreforming, waarvoor ketelvoedingswater ofwel demiwater wordt ingezet. Het bedrijf gebruikt jaarlijks zo’n 3,5 miljoen kuub van dit gedemineraliseerde water. Het condensaat van de ketels wordt gepolished en deels opnieuw ingezet in het proces. Overigens is een flink deel van het door leverancier Evides Industriewater geproduceerde demiwater ook een grondstof voor de productie van Air1.

Om verschillende redenen probeert Yara zijn watergebruik terug te dringen. Ewoud van den Brande: ‘Ondanks dat er veel zout water voorhanden is, maakt de beperkte hoeveelheid zoet water Zeeland tot een waterstressgebied. Ons koelwater kunnen we uit het kanaal Gent Terneuzen halen, al hebben we dat fors afgebouwd door middel van luchtkoeling, maar voor zoetwater zijn we afhankelijk van lokale bronnen zoals Sint Jansteen en water van Petrusplaat in de Biesbosch.

We proberen dus zowel de kosten voor ons watergebruik laag te houden uit economisch oogpunt, maar ook strategisch gezien is het verstandig niet te afhankelijk te worden van zoetwater dat in de toekomst waarschijnlijk nog schaarser zal worden. Daar komt bij dat de milieuwet- en regelgeving steeds strenger wordt, waardoor het lozen van afvalwater ook kostbaarder wordt. Het afvalwater gaat uiteindelijk naar de waterzuivering Terneuzen, waar we per vervuilingseenheid worden afgerekend. Bovendien is waterschaarste een van de drie strategische pijlers van Yara International. Dat betekent niet alleen werken aan efficiënter watergebruik in de landbouw, maar ook in onze eigen productieprocessen.’

Improved

Het meest recente waterproject waar Yara in participeert is het zogenoemde Improved-project, wat staat voor Integrale Mobiele PROceswatervoorziening Voor een Economische Delta. Dertien partners zetten zich met dit project in voor een duurzame aanpak van de industriële proceswaterketen. Onder die partners bevinden zich naast Yara Sluiskil nog twee asset owners: DOW Terneuzen en BASF Antwerpen. ‘De Universiteit Gent (UG, red.) is kartrekker van het project’, zegt Van den Brande. ‘Improved is onderdeel van Capture, een samenwerkingsverband tussen onderzoekers, overheid en industrie rond grondstof hergebruik. De financiering komt van het Interreg V-programma Vlaanderen-Nederland wat als eis stelt dat Nederlandse en Vlaamse onderzoeksinstellingen en bedrijven samenwerken.’ Dat samenwerken zit wel goed, want naast de UG is ook Hogeschool Zeeland bij het onderzoek betrokken, net als SKIW, Vlakwa, i-Cleantech, IEC en Evides Industriewater.

Van den Brande: ‘Ook in dit project is het voornaamste doel de verschillende proceswaterstromen zo te behandelen dat we het opnieuw kunnen inzetten in hetzelfde proces, of anders als alternatief water voor andere processen bij ons of buurbedrijven. Om te kunnen experimenteren met diverse zuiveringstechnieken vulde de UG twee zeecontainers met in totaal zeven verschillende technieken, waar talloze combinaties kunnen worden gemaakt van waterstromen en zuiveringstechnieken. Als eerste traject kijken we naar membraantechnieken zoals reverse osmose, ultrafiltratie en membraandestillatie. De tweede route bestudeert nieuwere technieken zoals elektrodialyse en toegepaste oxidatie, maar ook beproefde technieken als ionenuitwisseling en de inzet van actief kool. Per techniek kunnen we vijfhonderd liter per dag testen, maar we kunnen ook bijvoorbeeld voorzuiveren met de ene techniek en nazuiveren met een andere.

Watervisie Congres 2018: Proactieve Coalities

Waar: ICDuBo, RDM Campus Rotterdam

Wanneer: donderdag 15 februari

Meer info: www.watervisie.com

Het Watervisieplatform organiseert voor de zesde keer het Watervisie congres. Met het thema Proactieve Coalities als leidraad, kijken we deze dag naar samenwerkingsverbanden die de industriewatersector helpen bij hun uitdagingen van zowel proces, als koel- en afvalwater.

Ewoud van den Brande spreekt deze dag samen met onderzoeker Marjolein Vanoppen van de Universiteit van Gent over het watermanagement van Yara Sluiskil en de eerste resultaten van Improved.

U kunt zich nog inschrijven voor dit congres via deze link .

Yara zet tegenwoordig wereldwijd de standaard in energieefficiëntie en emissiereductie voor kunstmestproductie. “Op die manier willen we voorsprong op de concurrentie houden”, zegt Jean Pierre Heinis, productiemanager nitrid acids en utilities vanuit Sluiskil. Industriële ecologie – of het sluiten van kringlopen – is het sleutelwoord.

Tekst: Tseard Zoethout

Dankzij de aanwezigheid van diep vaarwater, het kanaal Terneuzen –Gent, en voldoende aardgas , zowel uit het Groningenveld als uit de Zeebruggeleiding, is Sluiskil tot belangrijkste productielocatie van kunstmest in ons land uitgegroeid. Het Noorse Yara, dat eind jaren zeventig de vroegere Nederlandse Stikstof Maatschappij (NSM) overnam, biedt werk aan ruim zeshonderd werknemers. Naast Dow Chemicals aan de Westerschelde is het daarmee een van de grootste werkgevers in Zeeuws-Vlaanderen. Het belang van de site aan de zuidoostelijke rand van het dorp met ruim 2300 inwoners kan ook worden afgemeten aan haar aardgasverbruik: Yara neemt jaarlijks om en nabij de twee miljard kuub aardgas af, hoofdzakelijk uit de Noorse en Britse concessies op de Noordzee.

Energie-intensieve producten

Over welk deel aardgas tegen welke prijs waarvandaan komt wil Jean Pierre Heinis, sinds drie jaar manager nitrid acids en utilities Sluiskil maar al bijna deze hele eeuw bij Yara werkzaam, wegens concurrentieoverwegingen geen mededelingen doen. Wel geeft hij aan dat zo’n tachtig procent van alle aardgas in de eindproducten ammoniak, salpeterzuur, ureum en nitraat terecht komt en dus hoogwaardig wordt gevaloriseerd. De rest van het gas gaat in de bedrijfsprocessen van Yara zitten: stoom, stroom en warmte. ‘We voeren een zo efficiënt mogelijke bedrijfsvoering op basis van strikte emissie- en energie-efficiency monitoring’, legt Heinis rustig formulerend uit. ‘Die data vertalen we in dagelijkse en maandelijkse rapporten. De gasturbine heeft bijvoorbeeld enige tijd geleden een absoluutfilter gekregen. Daardoor komt er geen stof meer binnen via de luchtinlaat en raken compressorschoepen niet langer vervuild, iets wat we nauwlettend controleren. Onze twee stoomturbines en een gasturbine kunnen maximaal 72 megawatt vermogen aan de drie ammoniak-, twee salpeterzuur en drie ureumfabrieken leveren, mits daarvoor stoom aanwezig is. Doorgaans wordt 34 megawatt opgewekt, voldoende om de ammoniakfabrieken bij mogelijke stroomuitval te ondersteunen. De overige stoom – geproduceerd met exotherme processen op onze terreinen – gebruiken we in de ureum- en nitraatfabrieken. Het resterende deel van 30 megawatt importeren we van het buitennet.’

Na een black-out in 2011 – toen de gehele productie bijna drie dagen stil kwam te liggen – werd het noodzakelijk de procedures aan te scherpen. ‘Onze lokale systemen’, licht hij toe, ‘moesten weer worden opgestart. De grootste moeilijkheid lag indertijd in het synchroniseren van onze stroom op het buitennet. Sinds vorig jaar hebben we een verbeterd draaiboek voor ‘emergency operating procedures’ op de plank liggen. Daarin staat alles van stap tot stap beschreven wie wat in zulke gevallen moet doen.’

WarmCO2

Yara zet haar hoogcalorische restwarmte om in veertig bar stoom dat via het stoomnetwerk Ureum-7 aandrijft, de uit 2011 daterende productieeenheid voor meststoffen en industriële chemicaliën, als Adblue, op de markt gebracht onder de handelsnaam Air-1. Daarna komt de stoom op de lage druknetten terecht waar het naar de vaste meststoffabrieken wordt getransporteerd. De laagcalorische warmte die Yara Sluiskil vroeger naar de lucht wegkoelde, gaat tegenwoordig via warmtewisselaars naar WarmCO2. Dit is het netwerk van kassen in de Autrichepolder en Smidsschorrepolder die van Yara pure CO2 en warmte op ruim 85 graden Celsius krijgen aangeleverd. De warmte wordt vervolgens op maximaal veertig graden Celsius teruggevoerd.

‘De glastuinbouw in Zeeuws-Vlaanderen heeft een moeilijke periode achter de rug’, licht Heinis toe. ‘Door de financiële, economische en EHEC crisis groeide WarmCO2 beperkt. Tegenwoordig zijn vrijwel alle gronden echter verkocht waardoor het nieuwe glasareaal eind 2016 bijna honderd hectare zal bedragen. Dat gaat tot meer dan een verdubbeling van onze warmte en CO2-afzet naar de kassen leiden, overtollige warmte en CO2 die we niet langer naar de lucht hoeven uit te stoten. In plaats daarvan kunnen tuinders die stromen voor de teelt van paprika’s, tomaten en aubergines gebruiken. Uiteindelijk is het de bedoeling om eind 2018 150 hectare van warmte en CO2 te voorzien.’

Waterstof

Een andere vorm van industriële ecologie – oftewel het omzetten van reststromen van de ene industrie in nuttige componenten voor de andere – wordt de inzet van waterstof bij Yara Sluiskil , de grootste site op dit gebied in de Europese Unie. Tijdens overleg met bedrijven uit de regio is namelijk naar voren gekomen dat Dow Chemicals aan de Westerschelde waterstof op hun fornuizen verbrandt, een reststof die twee andere industrieën (Yara en ICL IP) juist prima kunnen gebruiken. Tot voor kort was er echter geen economisch haalbare manier om dat waterstof nuttig in te zetten. Weliswaar ligt er een bestaande hoge drukleiding als achtervang onder het kanaal Terneuzen – Gent maar daarop rustte tot voor kort enkel een vergunning voor het transport van aardgas. In het kader van de Green Deal ‘waterstof voor de regio’ hebben Rijk en provincie het vorig jaar mogelijk gemaakt deze leiding ook in te zetten voor het transport van andere gassen dan aardgas. Daardoor kan eerst broomproducent ICL IP ten zuiden van Terneuzen van waterstof worden voorzien en vervolgens, drie à vier kilometer zuidelijker, Yara Sluiskil.

‘Wij zijn in voorbereiding om waterstof in onze bedrijfsprocessen te gebruiken’, zegt de utilitymanager. ‘In plaats van aardgas, zoals gebruikelijk, met stoom onder hoge druk tot CO2 en waterstof te kraken, kunnen we binnenkort zeven- à negenduizend kuub ruwe waterstof per uur in onze ammoniakfabriek sturen. Dat vermindert onze uitstoot in de eerste fase met 10.000 ton CO2. Tijdens de vervolgfase loopt die besparing tot maar liefst veertigduizend ton CO2 op.’ Volgens RVO vallen deze investeringen binnen drie jaar terug te verdienen.

Modernisering

De laatste jaren heeft Yara niet stilgezeten. Sommige machines of delen van de machinerie zijn verouderd of aan vervanging toe. Vorig jaar werd de stoomturbine voor de salpeterzuurfabriek vervangen, een uit 1987 daterende ketel waardoor het rendement significant is verbeterd. Volgend jaar volgt een nog oudere expander. Zonder de inzet van nieuwe computermodellen was dit niet mogelijk geweest. Die hebben het gedrag van de machinetrein en de impact van de wijzigingen doorgerekend. Heinis: ‘Met de nieuwe turbine boeken we nu twintig procent meer rendement en kunnen we zeven ton veertig bar stoom extra uit onze salpeterzuurfabriek exporteren. Dat komt overeen met het jaarlijkse gasverbruik van 3500 huishoudens. De expander wordt vorig jaar ook volledig vervangen en heeft nu vier in plaats van twee schoepen gekregen, iets wat dertien ton veertig bar stoom extra export gaat opleveren.’

Naast het stoken van aardgas met zo min mogelijk lucht – wat tot minder rookgassen en dus een betere efficiency leidt – is Yara dit jaar een project opgestart om de lekverliezen van de condensaat-potten te minimaliseren en de onderhoudsinteractie te reduceren. Ook worden de al een halve eeuw oude luchtcompressoren op korte termijn vervangen. De rustige wijze van formuleren ten spijt, speelt er tussen Heinis’ woorden toch wel enig enthousiasme door. Heinis: ‘Die compressoren gaan we niet één op één vervangen maar zetten we dichter bij onze afnemers binnen de site en op een lagere druk. Pneumatisch transport, proceslucht en werk- en regellucht komen hier tesamen. Daardoor kunnen we tot een meer optimale oplossing komen waarvan we tot ver in de toekomst profijt van trekken. Nu de oude Ureum-5 en Ureum-6 fabrieken weg zijn door de installatie van Ureum-7, hebben we bovendien kans om een deel van het stoomnet te elimineren waardoor minder warmteverlies optreedt.’

Concurrentiedruk

De grote nadruk op energieefficiency en emissiereductie doet Yara niet alleen om aan de huidige regelgeving te voldoen. Innovatie is tevens een belangrijke pijler die Yara – in haar branche – tot een ‘industry shaper’ maakt waardoor het concern zich wereldwijd van haar concurrenten kan onderscheiden.

‘Door de schaliegasrevolutie in de VS en veel lagere energieprijzen daar, staat de export van meststoffen onder druk’, verduidelijkt de utility manager. ‘Die druk kunnen we enkel van de ketel halen met innovatieve, speciale producten met hoge toegevoegde waarde en betere, efficiëntere, goedkopere productieprocessen. De toepassing van Air-1 in afgassen van vrachtwagens en auto’s is daar een goed voorbeeld van: dit ureumproduct zet schadelijke uitlaatgassen in onschuldig stikstof om. Als concern hebben we met dit product in 2015 maar liefst 1,4 miljoen ton NOx uit de lucht gehaald, een hoeveelheid die groter is dan de totale NOx emissie van een land als Duitsland.’

Dergelijk efficiënte en emissiebesparende maatregelen worden bij Yara, zo haast Heinis te zeggen, altijd tegen het licht gehouden van economische haalbaarheid. Een treffend voorbeeld uit het verleden is de, door Yara ontwikkelde DeN2O katalysator. Deze katalysator breekt N2O (lachgas) in de brander van de salpeterzuurfabriek af zodat de uitstoot van dit uiterst krachtige broeikasgas (ruim 300 keer zo sterk als CO2) met 80 tot 90 procent wordt verlaagd. ‘Mede hierdoor hebben we onze broeikasgasemissies in tien jaar tijd met zestig procent verlaagd terwijl de productie in dezelfde periode met anderhalf miljoen ton toenam’, zegt Heinis.

Sterke positie

Dat Yara Sluiskil binnen het Noorse moederbedrijf een sterke positie inneemt, bewijst de recente uitbreiding met Ureum 8 wel. In 2011 investeerden de Noren nog bijna 420 miljoen euro in Ureum 7. De 240 miljoen kostende Ureum 8 fabriek vervangt prills, gestolde druppels ureum, door een zwavelhoudend kunstmestgranulaat waarmee het concern inspeelt op de toenemende behoefte aan zwavel in de landbouw. Volgens de utility manager heeft de nieuwe fabriek – die volgende zomer zal worden opgeleverd – een aantal grote voordelen. ‘Bij druppelvorming komt ureumstof vrij in de lucht. Als Ureum 8 in bedrijf treedt, worden deze stofemissies gehalveerd en verminderen we de koelwaterbelasting op het kanaal verder. Bovendien is het nieuwe granulaat van betere kwaliteit’, zo besluit hij.

Yara gebruikt dagelijks zo'n 600.000 liter water. Dat wordt grotendeels verwerkt in producten van de fabriek zelf, maar zo'n een zevende blijft over. Dat water bevat nog reststoffen als stikstof, CO2 en andere mineralen en wordt grotendeels geloosd in het kanaal van Gent naar Terneuzen.

 

Door inzet van algen kunnen reststoffen uit het water worden gezuiverd. In de pilot wordt op praktijkschaal met zo'n 120 kubieke meter proceswater per dag onderzocht of het technisch en economisch mogelijk is om proceswater te zuiveren met algenkweek in een open bassin. De pilot duurt twee jaar en daarna wordt bekeken of het project kansrijk genoeg is voor vervolginvesteringen uit het bedrijfsleven. 

 

Burgemeester Jan Lonink van Terneuzen en gedeputeerde Ben de Reu hebben maandagmiddag samen met twee medewerkers van Dethon de eerste algen in het waterbassin bij Yara gegoten.

 

Het project wordt uitgevoerd in samenwerking met AlgaSpring, Evides, Sagro en Dethon. Yara Sluiskil verzorgt de dagelijkse werkzaamheden voor de pilot. AlgaSpring doet de supervisie van het project, een deel van de experimenten en analyses en neemt proefmonsters van de algen. Evides is betrokken bij de metingen voor waterkwaliteit. Sagro legt het bassin aan en Dethon levert medewerkers die de algen oogsten.

 

Over twee jaar willen de projectpartners naast een open algenkweek systeem op industriële schaal, ook kijken of er verbindingen mogelijk met andere sectoren om tot de ontwikkeling van duurzame clusters in de Zeeuws-Vlaamse Kanaalzone.

 

De provincie Zeeland is al druk doende met het versterken van de economische ontwikkeling waarbij de Biobased Economy een van de speerpunten is. Een en ander is opgenomen in de business case Biobased Economy van de Economische Agenda 2013-2015 van de Provincie Zeeland.

 

Yara Sluiskil krijgt een subsidie van 295.200,- euro. De totale kosten bedragen zo'n 1 miljoen euro. Het proefproject duurt twee jaar.